06/12/15 17:56:07 b/yO297C
>>224
研磨方法って、グラインダーで？
それとも加工機で？
加工機使ってなら愛知にいいのがありますよ。
世界シェアNo.1のワルターがあるじゃないですか。
お手軽にいくならミハエル・デッケルの古いタイプを中古で探すが良し。
デッケルは古くてもすごいぞ。
ものによってはグラインダー位の価格で買えるし。
お勧めは、古い汎用機です。
価格良し。機能良し。
251:名無しさん＠３周年
06/12/15 18:33:21 v6xqxfl2
>>244
検証家氏に教わればカンペキでない？
どこに住んでるか知らんけど。
252:検証家
06/12/16 15:57:29 mH532SxK
↑ 技能の集積地東京大田区にいる。
さてこれからマイクロドリルを作らなくてはならない。直径0.15 深さ2ミリに明けるため市販品ではたぶんない
だろうから、ハイス2φのドリルの先端部を0.15Ｘ2Ｌの段付きドリル状に研削することにした。
アスペクトレシオで14倍だ。これを手研ぎで顕微鏡で確認しながらドリル形状まで仕上げる。公差は0.01
問題はスクイ面だが、正のスクイ角はとれそうにないので負でいく。能率は悪いが加工数が少量なのでチビチビとやるつもり。
以前0.3φでアクリルに深さ60まで明けたことがあったが（自作ドリル アスペクト200）今回はもっと細くしかも真鍮なので
うまく明くか・・・・
253:名無しさん＠３周年
06/12/16 17:51:51 F70MSs37
>>252
東洋ドリルにないかな？
254:検証家
06/12/19 00:59:43 /pqebB1f
悪戦苦闘 ようやくマイクロドリルが完成した。治具を数種類作ったがことごとく失敗。結局手加工のみで仕上げた。
本来はドリルメーカーに特注するのがスジだろうが、自作することで多くのノウハウが得られた。
自作することから比べれば小径ドリルの再研磨などワケない。逃げ面をチョチョイと取るだけだ。
たぶん60μまでなら手加工でできる。（シンニングは無理 チゼルの中心位置は目視でもけっこう出る）
音、振動、マジックインキ、反射光、斜光照明、フットスイッチの活用など様々な要素を駆使しなくては実現しなかった。
特に逃げ面は一瞬砥石に当てただけで削りすぎになってしまう。フットスイッチを活用して成功した。
顕微鏡のテーブル内に研削機械を組み込んだカンジだ。といっても模型用マブチモーター1個のみ。
観察しながらのリアル加工でないと無理だった。それに気づいたのは２日目からだ。急がば回れ。
砥石と書いたが正確にはラッピングフィルム＃2000を円盤に貼り付けたもの。これでもマイクロ領域では十分な研削力がある。
255:検証家
06/12/22 04:25:46 PPc+q4Mt
さてマイクロドリルの研ぎ方はマイナーなので置いておき、一般サイズの研ぎ方の別なバージョンを。
スレタイトルでは両頭グラインダーが念頭にあるが、これはドリルの研ぎ用とすればあまりいい形状ではない。
というのは円弧部分を使うので容易に逃げ角が変わり角度が安定しない。
何がいいかというと両頭グラインダーにダイヤ円盤をつけることだ。その円盤の平坦部を使う。
これならどの部分であろうが「持つ角度＝逃げ角」となるので分かりやすいし安定する。
付ける方法は各自工夫する。私はフランジを作って数点の偏角補正ネジと磁石で面ブレが少なくなるようにして使っている。
面ブレがないと微細な研削もできるので使いでがある。エンドミルの底面もある程度はできる。
（1φぐらいまではできる。そのときはクロスになるようドリル軸と直交にセロテープを目印に貼っておくと角度が把握しやすい）
普通の砥石は平坦部だけを使うと次第に薄くなり危険なため外周面を使うのを常識として受け入れている。
たぶん電着ダイヤのない時代の名残り鴨。ダイヤだと超硬もできるし、仕上げ面がキレイで再現性がある。
256:名無しさん＠３周年
06/12/26 20:44:09 OdJuz+Dd
EVARGの応用ですね。
研磨の基本は砥石の「フレを出す」ことですよね！
257:検証家
07/01/30 23:36:08 dgr5MO4O
ドリルからチト外れるが穴あけ関連ということで。
本日毎分50万回転の主軸を作る実験が成功した。微細な穴あけや切削は高回転がいるが
小学生の工作並みの簡易な方法で達成した。しっかり作れば100万回転まで逝ける。
当然ベアリングは使えない。かといって静圧動圧では剛性が気になる。そこで軸受けも工夫した。
これで軸ぶれは0.2μ以下で100万回転が達成できそうだ。（構想1年 実験半日 産むが易し）
目的は穴あけ、エンドミル、微少径研削、旋盤の主軸などに使える。
（回転数は音で分かる。1000Ｈｚ単位で可聴音を聞けるサイトがある。回転している主軸の一箇所に凸部をつけ
紙を当てる。ピ～という音が聞こえる。その音程を60倍すれば毎分回転数が分かる。9000ＨｚＸ60＝54万回転）
258:名無しさん＠３周年
07/02/03 02:52:39 fUjPSjY+
ﾄﾞリル磨ぎは集中力、思考力、実行力、検証
なんで、なんで、なんでだ！
259:検証家
07/02/17 01:28:44 Z3wM/O5h
現在80μの深孔加工に挑戦中。80μ＝0.08φＸ2.5ミリ貫通 SUS304の難削材。そのため微細ドリル専用研削機を作った。
ハイスと超硬の二種類で試すつもりだ。ハイスはできたが超硬は製作途中で何度も折れる。
先端部は80μで軸長は3ミリ、シャンクは0.6φ バックテーパーもつけなくてはならない。折れない案がようやく見つかった。
刃付けも大変で特に超硬はダイヤモンドペーストを使うが刃先がペーストに埋もれて見えない。勘でやるしかない。
難問だらけだが何とかできそうだ。次の難問は折れずに加工できるかだが秘策がある。無事あいたらレポる。
260:名無しさん＠３周年
07/02/17 21:57:30 Y8J+ROoe
>>259
期待してます。がんばって下さい。
261:検証家
07/02/23 13:02:54 csZLoTPK
苦闘の末ようやく孔が明いた。SUS304はハイスでなく超硬でないと無理だった。
加工中に折れ2個オシャカにしてしまったので（製品は簡易で安価なため作り直し）ゴマカシを排除し
芯だしもキチンと出して正攻法で攻めた。（120μまで許容してもらったため100μで明けた）
刃先が鋭利でないと過分なスラストがかかり座屈するように折れる。最終の切れ刃のエッジの仕上げは手仕上げになる。
これが苦労した。顕微鏡の視野内にドリルを入れるときに気をつけないと折る。ドリルを置くときにライトアームに
触れて折ったり、治具から落下して折ったり加工に入る前に数本折っている。技能以前の不注意が原因だと泣きたくなる。
先端部はバックテーパーがあり途中からはストレートにした。
様々なノウハウが身に付いた。特に手仕上げで研磨するための治具は簡易なアイデアだが
抜群の再現性がある。なぜ数日も気づかなかったのかと思うほどシンプルな治具だ。
意外だったのは穴あけ回転数がとても遅くても明くということ。信じられないほど低速だ。
それと切れ刃チゼルが点なため、スラストが30グラムほどで済むということも分かった。
スラスト、トルクとも非常に小さい。だから工具の保持は「え、そんなもんでイイノ？」というくらい安直な方法だ。
キリコは粉末状になる。こまめに抜き差しを繰り返しキリコを出しながら切削油はスプレータイプの556を使った。
カール状のキリコが出るようなドリルは自分では作れないし、これほど細く長くなるとシンニングもできないので
自ずと先端形状は限られてくる。私のオリジナルの形状だが加工速度は遅いものの明いたことでその形状が
間違いではなかったことが実証できた。
きちんと周辺要因を固めれば30μの「深孔加工」ができる。浅ければ鉄でも10μはできる。
目標は3μで厚み30μ貫通加工。（しかしこんな実験的なことばかりではメシが食えない これも反省点）
262:検証家
07/02/23 14:39:08 csZLoTPK
↑は分かりづらいな。数値はすべて直径のこと。120μはφ120μと書くべきだった。
今から簡易自動送り装置を付加して2個目を加工してみる。普通のＮＣは送り量を設定するが、微細になると
その発想を捨てたほうがウマくいくようだ。秘策の送りが成功するか・・・・
263:検証家
07/02/24 22:35:13 FhDIK8Dh
連カキ御免。Φ70μが成功した。同じくSUS304で1.8ミリ貫通。
この原理を使って超深孔加工ができる見通しがついた。ガンドリルはφ2.5ミリ程度が限界らしいが
これをφ1ミリで深さ500ミリのステップフィードなしの連続加工する。（ただし遅い 数時間かかる）
詳細はマル秘だがφ1ミリでアスペクト比500はたぶん世界最高だと思う。殊な断面の軸を思いつき試作したら
これがGOODで自己負荷回避能力がある。（過トルクが生じたら微少に後退する特性を持つ）
（ただし実験する時間がないので2008年末までの宿題）
これでマイクロドリルに関しては一段落ついたのでカキコも小休止。簡易ドリル研削機、刃先研削治具、自動送り装置
三位一体でなんとか実現した。（見た目は学校工作のようなオモチャチックで、材料費は1万かかってない）
素性の知れないもらい物の超硬を使い、安価な＃1000電着ダイヤで研削し、ハンズで買ったダイヤスプレーで仕上げ
中国製の￥58000の卓上旋盤で明けた。
φ0.6の丸棒からφ70μのドリルに仕上げ、加工完了まですべて自前でやったところに意味があると思っている。
（ただし経営効率から言えば餅屋は餅屋に任せて作らせるのが正道だろう。しかしそれでは技能がつかない）
264:検証家
07/03/04 11:34:47 kdJBQFCE
超硬φ40μのドリルが完成した。穴あけ実験はしてないがステンでも深さは1.2ミリまではいくと思う。
刃付け前の状態までならφ15μまで成形できた。（深さ0.2用）
これが電着ダイヤ＃1000で砥げる限界でありこれ以上は面ブレの衝撃で折れてしまう。
普通のネジレ溝タイプではないが、スレのタイトル通り「手研ぎ」でφ40μの刃付けを実現したことになる（保持治具は使用）
実は普通のドリルを理想形に研ぐ機械の主要部は３ＤCADで設計済みだ。シミュるとウマくいっている。
（徐々に変化する曲率の逃げ面の造形がCAD操作のスキル不足でできなかったのが遅れた原因）
ボール盤用としては理想のドリルだと自負している。（超低スラスト、滑らかな内面、低い拡大率、バリなし出口等）
あとは作るだけだが、本スレの”手研ぎ”からは少し外れる。いづれ作ることになるがそのときはレポる。
265:名無しさん＠３周年
07/03/13 20:48:50 DlCnNVnY
ある機械メーカの組立で、サンダーをバイスに固定して
サンダーの砥石でドリルをといでいる香具師がいた。
グラインダーの所までいけや！
こういうことして事故ると、上からごっつ怒られるとおもう
266:名無しさん＠３周年
07/03/14 18:08:29 DSsf8qgz
おれ現場だと地べたにサンダー置いて足で押さえて研ぐことあるよ。
赤ヘルとかに見つかるとオオゴトだな。w
267:名無しさん＠３周年
07/04/01 12:52:08 oxoHnczy
検証家さま、ご降臨きぼん
268:検証家
07/04/02 00:01:34 hYjLxOFJ
使用する機械で砥ぎ方も違うのか？ について。
ボール盤用とＮＣ用の違いは、前者は定圧押し付けで後者は機械的に送りをかけていることだ。
定圧駆動なら切れ味が悪ければ進まないので自己抑制が効くが、機械送りは杓子定規に送ってしまい折ったりする。
しかし抜け際は逆になる。定圧送りはスラストを支える負荷がなくなるのでズボっと抜けてバリが大きく
アクリルはエッジが欠ける。機械送りはそれがなく、いやなパイプ状のものでもスムーズに明く。
ということはボール盤用は逃げ角を浅くして食い込みを避けたほうがよく、ＮＣ用は逃げ角を強めにして
能率を優先した方がいいということになる。
穴あけ時のスラスト力のほとんどはチゼルで消費されている。チゼル部から切れ刃を成形するようにシンニングをつけると
肩部の逃げ角は浅くてもいい。
かといって実際上は使用機械ごとに砥ぎを変えるわけには逝かないので、妥協した逃げ角になる。
一般に売られている状態はＮＣ用と考えていいので、それより若干逃げ角を浅くするとイイ。
（なおステンレスは加工硬化層が0.1ミリもあり低速高送りが基本なので逃げ角の浅いのは好ましくない。
切れ味を保ち潤滑油を切らさずゆっくりと明ける 特にタップの下孔は切れ味のいいドリルで明けないとタップが苦戦する）
269:検証家
07/04/02 00:17:14 hYjLxOFJ
↑のステンレスはハイスドリルの場合で、超硬ドリルは加工硬化層より遥かに硬いので
明いていればいい孔なら高速でバリバリ明けることもできる。このときでもシンニングは必要だ。
270:267
07/04/02 20:02:30 OgY6tGX0
おぉ～、検証家さま、本当にご降臨感謝です。しかも、今ちょうどドリルの
研ぎを修行中なので素晴らしい精度のタイミングです。旋盤用なのでなかなか
難しいのですが、検証家さまの書き込みの一字一句を肝に命じ、精進いたしま
す。ありがとうございました。
271:名無しさん＠３周年
07/04/07 18:30:35 HPj91mPv
やっとシンニング入れられるようになった。
まだ機械じゃ使わせてもらえないけどorz
272:名無しさん＠３周年
07/04/21 11:10:06 5mlFircq
>>255
皆さん初めまして
検証家様の言われているとおりかなり昔から10年くらい前？ドリル研ぎに自分は高速カッターを使っています。
側面の使用は確かに不安はつきまとうものですが当初の厚みの７割程度までは使用しています。
多少薄くなっても通常の材料を切断すると、危険な状態になる前に大概は砥石の方がなくなります。
使用方法ですが当初は側面の荒さが高いため側面の慣らしをします。＜Lアングルを横から押しつけるだけ(^_^;
その後高速カッターの側面側からドリル研ぎ、正面でシンニングという感じで作業をしております。
273:検証家
07/05/01 00:24:39 MTIY2bDF
＞0・1～0・5㎜の小径ドリルで 鋼に穴あけする時使えて尚且つ手頃な価格の
＞高速卓上ドリルプレスを ご存知無いでしょうか
φ０．１（100μ）ともなると芯ぶれは径の5％以下にしたいので5μ内の振れが必要ということになる。
加えて過度な推力で折れる（座屈するのでなく偏芯をきっかけにした曲がりで折れる）
結論から言えば安価な機種ではない。高額な精密ボール盤は何種かあるがそれでは回答にならない。
そこで裏技を使う。小型のマブチモーターの軸に直接ドリルを取り付けモーターごと上下させる。
回転数はあまり必要なく1000-2000ほどでいい。（1.5V～3Ｖ）
指で推力を与えるが約100～500ｇなのでラックピニオンは不要。切削の挙動が指に伝わるので負荷を検知しやすい
上下機構は直線スライドさせるとお金がかかるので擬似直線運動にする。100ミリほどの２枚の薄板にモーターを付け
板の片側を固定して円弧運動をさせる。ドリルは常に下を向いていて短距離なので直線運動とみなせる。
固定側----------- （上の板 可動側）
口（モーター） ↓
固定側----------- （下の板 可動側）
モーター軸はスラストガタがあるのでブラシ側軸端をネオジウム磁石を付け磁石は本体と一体に接着すると
スラスト方向のガタはなくなる。
モーターとドリルは一体型にし交換はしない。というのは交換時に芯ぶれが生ずるので専用モーターにしても
モーターが￥150なので問題なし。
274:検証家
07/05/01 00:25:28 MTIY2bDF
ドリルと モーター軸の取り付けは収縮チューブと接着剤を使う。やり方はいろいろあるが半固化のときに
低速で回転させながら指で芯ブレを取る。それを維持しながら本固化させる。（ホットメルト、光硬化タイプ、瞬接など）
ここで矛盾が出る。上で5μ必要といいながら指で芯ぶれを取れといい加減な方式を薦める。
実際にやってみると接着剤の剛性の低さが幸いして芯ぶれが少しあったとしてもポンチ孔にドリル先端が食いついたら
ピタっと馴染んでくれる。実は切削トルクはほとんど必要ない。ガッチリくわえなくてはいけないという発想に盲点がある。
これを踏まえて安いボール盤で「剛性を低くした」保持方法をとってもいい。ただし推力の微妙な
力加減ができないのでマブチモーター方式を薦めたもの。
（マブチモーターは負荷をかけると回転が下がる。その下がり加減を聞いていると負荷が分かる。これはＡＣモーターにはない
特徴で微妙な音程の差からドリルの”悲鳴”を感じ取ることができるようになる）
まとめ
1 小径ドリルは意外に回転数は低い。
2 マブチモーターとドリルを一体化してユニットとする
3 接着剤を活用し芯ぶれを取りながら固化させる
4 推力の加減に自信があるなら安価なボール盤で挑戦するのも桶
275:名無しさん＠３周年
07/05/02 00:29:10 DzcReFUM
レスありがとうございました
大きなピンセットをイメージしました
＞「剛性を低くした」保持方法 いやー参考になります
5分エポキシで硬化剤を多めに柔らかく固めてみようかと思います
ボール盤のハンドルにスポンジ巻いて挑戦してみようかと・・
276:名無しさん＠３周年
07/05/02 01:23:41 tI6VSijD
>>検証家様
毎回興味深く拝見させて頂いてます。
たまには画像でも見られたら幸いです。
277:名無しさん＠３周年
07/05/24 12:25:29 YrV+JSuc
ラジアルリップポイントという砥ぎ方はどのようにしてやれば上手く研げますか？
御教授下さい
278:検証家
07/05/27 11:10:12 YWHZaR1r
>277 その砥ぎ方で実験したがあまりかんばしくない。バリの抑制ならそれと逆（エンドミルに近い角度）の方が
効果がある。砥ぎ方は左右バランスよく逃げを確実につけるように注意する。
欠点はトルクが増大すること。単純には切れ刃の長さにトルクは比例する。フラットに近いものと鉛筆のようにトンがる
角度ではトルクが違う。木工用の手もみキリのイメージから鉛筆形の方がトルクは小さいように感じるが逆だ。
普通のドリルの肩（最外周部）を少しだけ落とすと、ミニラジアルリップポイントというイメージになる。
（１０φならＣ０．２ぐらい） これは明けるものによっては寿命を大きく伸ばすこともできる。実験してみる価値あり。
279:検証家
07/05/27 11:46:29 YWHZaR1r
2007微細精密加工技術展へ行って来た（インテックス大阪）結論からいうとショボイ。
ドリルに話を絞るがまるでドリルを理解していない。例えば碌々は30μのドリル加工の写真を展示してあるが
あのドリル形状ではうまく行かない。逃げ角が浅い。当然ながら薄いものしか明けられない。
高田機械はスイス製の微細ドリル研削盤を出していたが、担当者も分かってない。100μでもシンニングが必要ですかと
聞かれたが、付けばいうことなし。（自作の80μのドリルを見せてきた。5μまでできると豪語してきた ダイジョブか）
まともな微細ドリルが出ていない。説明者自身も明けたことがないのに、明けたことのない客に説明している。
そばで聞いているとトンチンカンな内容にツッコミを入れたくなるが２ちゃんでないので我慢する。
微細に特化した展示会なので理化学研究所とか各大学の研究発表とか期待したがほとんどなし。
要素技術ならマイクロマシン展のほうが上だ。ＪＭＴＯＦの一部だけを切り取ったおざなりの展示会という感じだ。
関東地区からの出展者と話したが「大阪は微細のレベルが低いですね～」という数社の意見があった。
（大阪の人が見てたら済まない。しかし同様の声が各所から聞こえた 大田区のレベルの高さを再認識。自画自賛？）
自慢話になって申し訳ないが、私の加工した微細な製品をそのＣＡＤ図面にセロテープで留めて、微細にウルサイ諸氏に
見てもらった。十数名には見せただろうか、一様に「これはスゴイですね」と絶賛された。
（精密加工と微細は似て非なるもの。微細はハンドリングと観察が難しくなる。微細ができるから精密ができるとは限らない）
280:名無しさん＠３周年
07/05/27 16:31:11 FIDZEPRf
>自慢話になって申し訳ないが
気にするな、お前の書き込みは基本的に全て自慢だけだというのは住人皆が周知だから。
281:名無しさん＠３周年
07/05/30 23:46:04 Iz0Jimkc
>>111
>>112
いつも興味深く拝見しております。
検証家様はその後、特許をとられたのでしょうか。
Dグラインダでのドリル研ぎ、とても気になります。
勿論詳細は特許の関係から企業秘密なのでしょうが研ぐ時のドリルの固定法や
使用されているDグラインダ・ダイヤドレッサの種類など公開出来る範囲で
御教授頂けないでしょうか。
282:検証家
07/06/01 17:24:16 ydgv9+Rj
特許はどうするか思案中。
砥ぐコツは逃げをキチンと取ること。その角度は小さくてもいいが、ちゃんと逃げてないと全体の足を引っ張る。
青いマジックインクを先端に塗り、アルミに肩まで明けてそのマジックの消え具合を見る。逃がしが悪い（二番が高い）と
ハッキリと分かる。その部分を少し研磨しこれを何度か繰り返す。
私も当然最初はヘタだったが偶然に切れ味がいい砥ぎができるときがあった。20φで静かにビビらず面粗さもいい
会心の作ができたときは、逃げがないかのように浅かった。
一見「落第品」に見える。なぜいいのかずっと理屈を考えた。そして教科書で書かれている
118度とかリップハイト差とかはあまり重要でないなと思うようになった。
その20φは加工職人らの集まりで公開したことがある。「皆さんはチゼルが点で、チゼルから正のスクイ角のついた
ドリルは見たことがないと思います。一見逃げがないように見えますがちゃんとあります 静かに明きます」
と説明した。（反響はイマイチ。というのもＮＣ機には意味のない形状だから また真似ることが難しいためでもある）
ドリルに関して高度な見解を持った職人は今まで一人しか会わなかった。その人は難削材専門の旋盤職人で
ドリルが切れないと滑るだけで明いてくれない。試行錯誤して最適な形状にたどり着いたと言っていた。
見せてもらったが一目で「切れる」と思った。そのシンニングは両頭Ｇでやっている。「手砥ぎでここまでとはスゴイですね」
とドリル談義に花が咲いた。本は当てにならない、ドリルメーカーも勉強不足等の話になったことを思い出す。
（40φでも下孔なしでグイグイ突っ込む。シンニングが適正だと下孔は不要）
283:２８１
07/06/01 23:05:20 8saXXxxs
検証家様、アドバイスありがとうございます。
失礼ついでにもう一つ、私はまだまだ経験の足りない初心者ですが
１：最初は両頭Gで練習してからDグラインダで更に経験を積む
２：最初からDグラインダで研ぎ、ひたすら練習する
検証家様は後人に指導される時、どちらを選択されますでしょうか。
併せて参考にしたいと思いますので愚問にお答え頂けたら幸いです。
284:検証家
07/06/02 10:08:51 2/lxpB5y
↑の答えは1がいい。両頭Ｇはどこの現場でもあるし、これで砥げないと腕を疑われる。
渡仏したとき小さい工場でドリルの再研削をすることになった。そこの現場には合わないドリルを使っているので
見かねてしゃしゃり出たのだが、そこの両頭Ｇの砥石のエッジが丸くなっている。これではシンニングができない。
そこでディスクＧを借りたのだが、これが面ブレの大きい不向きなタイプだった。それでも後者で仕上げた。
ディスクＧは先端部をダイヤで（100均ダイヤヤスリ可）面ブレをとらないと暴れてうまく逝かない。
理想は70φとかそれ以下の小型版がいいのだが、一般的でないので100φで話を進める。
最近は速度調整タイプも数千円であるのでそっちがいい。通常のままだと速すぎる。
降圧器（調光器）で電圧を落とすぐらいなら、速度調整タイプか、刃物研削用の低速タイプでも総額は同じ。
視力がいいのなら裸眼でもいいがヘッドルーペがあるとなおいい。明るく照明の十分な場所で行うこと。
慣れればφ１．５ぐらいまでシンニングが付けられる。
ディスクＧの最大のメリットは、稜線が富士山型に曲線にできること。頂点を点にできる。
そしてシンニングは確認しながら削りすぎがないようにできること。
285:２８１・２８３
07/06/02 18:11:54 9xV/Uzyw
検証家様
不躾な質問、失礼いたしました。
そして懇切丁寧なお答え、分かりやすくとても参考になります。
本当にありがとうございます。
286:名無しさん＠３周年
07/06/08 23:08:13 PPcPgsXG
どなたかご教示ください。
シンニングをすると、切刃が２番ごとごっそりと欠けてしまいます。キリは
普通のハイス、シンニング無しの場合は欠けません。
ＮＣ機で使用しています。不思議なことに片方が欠ければ当然負荷を１００
パーセント負う事になる反対側の切刃は欠けずにそのまま逃げ面磨耗で
切れ味が落ちるまで使うことができます。
シンニングはＸシンニングに近い方法で、ベビーサンダーで付けています。
チゼルエッジを０として、肩の部分をを１０とすると、３～６あたりが
持っていかれます。シンニングしたチゼルエッジそのものは欠けません。
逃げ角に関わる問題では無いかと思っていますが、どんなメカニズムで
こう言った現象が起きるのか判りません。
未熟な私にどうかご指導をお願いします。
287:再研屋
07/06/09 22:42:56 pGZEuuJC
検証家さんへ質問があります。
一般的に工作機械で使用する刃物で、一度使用したら刃物はランドやスクイ面に磨耗や欠けが生じます。その後再度研削を行い使用しますが、どこまでの磨耗・欠けが、どのように加工に影響を与えているか教えてください。
288:検証家
07/06/12 02:36:57 uH3zM4qy
>>286
たぶん逃げ角が大きすぎると思う。逃げ角を浅くしていき、ボール盤で使ってみるとその限度がわかるので
ＮＣ用はそれよりは少し大きくする。
>287
ランドの磨耗が一番マズイ。これでステンの深孔を明けるとドリルがかなり熱を持つ。
特にタップの下孔に使うのなら、ランドで孔を少し拡大しながら明けるカンジになるので、側面の加工硬化が起きる。
そうなればタップ加工がきつくなる。
しかもランド磨耗がさらに進み悪循環になる。難削材ほどランド磨耗が顕著になるということだ。
対策は磨耗部分を削り去るか、芯をずらして孔を拡大させてゴマカスか、薄板専用として使うかぐらい。
289:286
07/06/12 21:36:26 ptNsnJGE
検証家様。
アドバイス、ありがとうございました。
手研ぎのキリは不思議と欠けませんが、キリ研ぎ機で研いだキリが欠けます。
キリ研ぎ機には逃げ角を調整する機能が付いているので、いろいろと
試行錯誤しながら詰めていきたいと思います。
ありがとうございました。
290:名無しさん＠３周年
07/06/13 19:05:36 lX1ZRA6m
ドリル径の大小でドリル回転数を変えますが
径による最適回転数の一覧表などあればお教えてください
291:名無しさん＠３周年
07/06/13 22:19:02 s41lJZzV
ほかの会社はどうか知らないけどうちは周速30メートルでやってる
周速（30メートル）／（円周率（３．１４）＊ドリルの径（メートル））
だっけ？
292:検証家
07/06/15 03:24:49 Y+EFaQGJ
直径により回転数を変えるのはエンドミルは必要だが、ドリルはあまりそうでもない。
もちろんＮＣ機はある程度変えたほうがいいが、私はボール盤ではφ2ミリもφ20ミリも1500回転ぐらいで明けている。
理由はベルトのかけ変えが面倒なため。タップもM2～M8も同じ回転数で。
Φ0.1ミリなら計算上は超高速が必要になる。実際プリント基板専用機では10万～20万回転で明けているようだ。
しかし低速でも明く。私が実際にφ0.07ミリ（70μ）をステンに深く明けたときは驚くほど低速で明けた。
これは時間がかかっても、折れないことと工具が磨耗しないことを優先したため。
普通サイズの孔でステンレスなら低速にすると寿命が大きく伸びる。ステンは加工硬化層が0.1ミリ前後もあるので
その層を避けるように大きな送りが要る。その送りに合わせるなら普通の設定では速すぎることが多い。
そのときはゆっくりと高い送りと十分な切削油で加工する。
逆にアルミなどはφ20でも2000～3000回転で逝ける。私のレコードはφ2で手持ちで10ミリの鉄板に
3万回転で2秒で明けたこと。実に気持ちがいい。ところがすぐ磨耗し同じように砥いだのだが二度と再現できなかった。
この回転領域になると僅かなパラメータの差が切れ味（キリコのはけも）に影響する。
一般にハイスは低速の方が寿命は延びる。機械的に確実に送れるＮＣ機なら最適な逃げとＺ量と回転数は存在する。
ボール盤は案外テキトーでいい。
293:名無しさん＠３周年
07/06/15 20:00:47 6eC9FF+Q
ここを読んで両頭グラインダーで研ぎに挑戦してみました。
シンニングがムズカシー！反対の切刃まで削れてしまう。
砥石への当て方というか、角度というか、加減というか・・・
まぁ修行します。やってみると結構おもしろいかも。
294:名無しさん＠３周年
07/06/15 20:35:56 QRIKBYbF
ドリルやエンドミルの底刃を研ごうとしても、手研ぎ下手な奴が多いもんで
両頭Gの砥石がいつもガタガタで使いにくいったらありゃしない。
そこで俺専用に卓上の150φグラインダにDIAとCBNのホイルを買わせました。
おかげですげー楽チン！
今まで使うたびに粉まみれになってドレッシングしていたのは何だったんだ？！
295:検証家
07/06/16 04:17:08 deewLOy3
↑いいのを使うと楽になるのに加えて、腕が上がったようにも感じる。イメージ通りに仕上がるからだ。
ここまでお金をかけれない人は、ディスクグラインダーをホムセンのバーゲンで￥1600ぐらいのときに買い
ダイソーで100φの電着ダイヤを￥600で、合計￥2000チョイでシンニングのやりやすいドリル専用工具が手に入る。
296:名無しさん＠３周年
07/06/16 05:58:20 hxQ+mtTY
>>検証家様
両頭グラインダーにダイヤ円盤をつけて研ぐ方法を話しておられましたが、
それは両頭ＧでディスクＧと同じように研ぐ事が出来る方法と言う事でしょうか？
せっかくあるので両頭Ｇを活用したいのですが、ご指導のほどよろしくお願い致します。
297:検証家
07/06/16 23:28:07 deewLOy3
答えは半分YES。まずダイヤ円盤はそのままでは付かないのでボスを作ることになる。
私が作ったボスは、アルミ90φＸ10tで、外周付近に３点のＭ６が裏側から付く。そのＭ６でダイヤ円盤を
支持する。それだけではブッ飛ぶので端面にネオジウム磁石を埋め込む。磁石で吸い付けられながら
Ｍ６ネジの端面で保持することになる。（ダイヤ円盤は125φ ＃800 電着の安価品）
このＭ６は個別に高さ調整ができるので、ダイヤ円盤のブレを最小にできる。（これが重要）
同じダイヤ円盤だからディスクＧと同じかといえば違う。視点が違うので両頭Ｇのほうがシンニングがやりづらい。
ただしこれを一台作っておくとエンドミルや他の精密な研削ができる。研削点のそばにＶブロックなどを置いて
音を聞きながら再現性のいい部品の研削もできる。（超硬には必須）
さらに優れているのはダイヤ円盤は磁石だけで固定しているので、ワンタッチで交換できる。
直径や粒度を変えながらいろいろ試せる。また外周面（薄いので1ミリしかないが）やエッジも使える。
これを逆回転もできるように改造して使っている。音が静かなので工具と”対話”ができる。研削音と手に伝わる
振動は貴重な情報源だ。いまでは手放せない工具となっている。
298:296
07/06/17 02:12:58 W/tDCn7Z
>>検証家様
ご回答ありがとうございます。
アイディア、工夫のすばらしさにいつも驚かされます。
大変参考になりました。ありがとうございました。
299:名無しさん＠３周年
07/07/19 23:36:37 sMDWcRdB
保守あげ
300:名無しさん＠３周年
07/08/28 22:36:43 jRdiXNpb
ほしゅ
301:名無しさん＠３周年
07/08/28 23:49:39 wzhkKpv3
グラインダーでドリルといでみて、三角形の座が出来てしまうというのはどこが悪いの？
302:名無しさん＠３周年
07/08/30 21:11:57 XJZ2McOc
>>301
芯が出てない、修行しろ！
303:名無しさん＠３周年
07/08/31 23:16:04 +8Dni0hq
>>302
板厚と径によっては、新品でも、オムスビができる。 と、言ってみる。
304:名無しさん＠３周年
07/09/02 18:00:33 7C33Aos3
検証家様、新ネタよろ
305:検証家
07/09/14 00:41:35 r/ke1GVI
この２ヶ月超難題の微細部品の試作に忙殺され書く暇がなかった。ようやく製作できるメドがついた。
切削でも研削でも転造でも放電でも難しい形状で、金に糸目を付けず総力戦で最先端の機械をもっている
チームならできるかなという難題だった。残留応力の発現で曲がりがでるし曲面が多く保持しようのない細く長く薄い部品だ。
これを切削でやり遂げたのだが、そのときのバイト（厚さ0.3ミリ）を研削しているうちに、再研削面の粗さと
切削能力との関係を考えるようになった。平たく言えば＃600の砥石と＃1000では工具でどの程度の差があるか？
結論からいえばあまり差がない。バイトなら適正な逃げ角があれば工具の接触面の粗さは能率にさほど影響しない。
ドリル研削盤は能率の点から中程度の粗さの砥石がついていて、それだけで普通は十分だ。
私のオリジナルのドリルの砥ぎ方をデモするために砥いだサンプルは研削面を鏡面まで仕上げている。
理由は「カッコイイ」からで、鏡面仕上げを見ていかにも切れそうな印象を与える。
実際に加工してみると少しは切れ味がいいかなという程度だ。
ドリルは明けばそれで目的は達するが、微細な部品を切削するとなると残留応力を少なくするように
接触部の鋭どさを維持しなくてはならない。抜け際にバリがでるということは削らずに押し込んでいるということだ。
もし究極の切れ味のドリルがあったなら、当て板を使わずともキレイな孔が明くということだが、これは机上論で無理だ。
微細加工を切削でやるのはそれをヤレというのに等しい。バリの許容値は3μ。だから２ヶ月も試行錯誤してしまった。
306:検証家
07/09/14 01:20:12 r/ke1GVI
ドリルは小さなバイトの集合体である。どういうことか。
キリコは流れ型とムシレ型がある。スクイ角が適正ならキリコは圧縮を受けずに流れるように出る。これが流れ型で理想形。
しかしスクイ角を鈍角にしていくとキリコは圧縮を受け工具もワークも負荷が増し強引にムシリ取っている感じになる。
これがムシレ型で面は荒れワークには残留応力を多く与える。
ドリルは外周部はネジレ角＝スクイ角なので理想に近い。しかしチゼルにいくほどスクイ角はなくなりしまいにはゼロか
負になってしまう。これを避けるためシンニングをする。つまり流れ型のキリコをより多く出すためにシンニングはある。
理想的なドリルとはチゼルから正のスクイ角が付いていて、流れ型のキリコが出るタイプということだ。
（これには強度が足りない欠点がある。またチゼル付近の磨耗にも弱い）
一般的なシンニングのスクイ角はゼロ（負でも正でもない）である。これは研削のしやすさとチゼルの強度から
多用されているが、通常の両頭グラインダではそれをしようにも砥石のエッジが丸まっていることが多いので限界がある。
これらは一般のドリルのことであって、微細用や高硬度材には敢えて負のスクイ角を付けることがある。
私が作った40μのドリルは負のスクイ角で、能率より「折れない」ことを優先したことと、設備が貧弱なので
正に作れなかったのが理由だ。負でもエッジが鋭ければチャンと削れる。ただしキリコは粉末状になるほど送りは小さい。
ドリルのキリコをそういう目で見てみるといい。チゼル付近は圧縮を受けたムシレ型、外周部は流れ型になっているはずだ。
307:Uドリル以外にもオイルホールドリルが欲しい！
07/09/14 23:33:17 B4mDOdF0
>>306
>チゼル付近は圧縮を受けたムシレ型、外周部は流れ型
まさにそうですよね、今日私がやっていた仕事は長めのSUSパイプの内径をドリルで拡穴するという内容でした。
外周しか取り代が無いために流れ方の切り粉でした。
ただ、ステップサイクルを使用した切り粉の先端（ドリルのフルートから最初に出てくる側）だけ急なRに曲がり、
その後に続く形状は深さに応じたカール具合だったのですが、何故先端の部分のみ急なRになるのでしょう？
どなたかお解りになりますか？
308:名無しさん＠３周年
07/10/16 19:16:39 IM0I7uEY
検証家様
今までに６AL-4V（チタン合金）の加工をおやりになったことはありますでしょうか。
私は汎用旋盤に携わっている者ですが
Φ５０前後のドリル加工（深さは２００ミリ程度）で、切刃にダメージは無いのに
どうしてもマージン部が痛んでしまいます。
切刃の心等、検証家様には及ばずとも
それなりにキチンと研いでいるつもりなのですが・・・
経験談などございましたらお聞かせください。
309:名無しさん＠３周年
07/10/16 22:18:26 c17eMTCN
そーゆー場合は、わざと切刃の芯をずらすんだよ。穴を拡大させてマージンと
接触しないようにする。という裏技をためしてみてくれ
このスレは検証家以外はこたえちゃいけないのか？
＞検証家様 などと、これから質問するやつがいたら暴れてやるから覚悟しろぼけが。
それか、 「検証家様が、質問に答えるスレ」でも立てろ。馬鹿が。
310:308
07/10/16 22:44:38 IM0I7uEY
>>309様
大変失礼しました。
他の諸先輩がたをないがしろにしていると
とられても仕方ないレスでした。
そしてアドバイスありがとうございます。
311:名無しさん＠３周年
07/10/16 23:07:31 8t8/0EzA
>>308
いちいち反応しなくていいよ。
309みたいなのは放っておけば？
ぼけだの馬鹿だのと柄がわるいっつーか
機械業界の亀田か？ｗ
312:検証家
07/10/16 23:47:51 fxJS0Hhq
ん、 荒れてるな。>309のいう芯ずらしについてはいづれ書きたいと思っていた。
チゼルを小さくして（シンニングを適切にして）僅かに偏芯させる方法はある。これはマイクロドリルで基板に明けるときも
使うし、ガンドリルにも使うことがあるようだ。教科書にはその方法は普通は書かれてなく
いかに偏芯させずに再研磨するかしか書かれてない。だからウラワザなのだが。
某社では顕微鏡下で偏芯量を一定にするように偏芯させて砥いでいるそうだ（最新のツールエンジニア誌）
他の要因としては切れ刃の外周部（最も直径に近い側）の切れ味を上げる工夫をする。
あと乱暴な方法だが、マージンをグラインダーで削って細くしてしまう。
50φもあるなら切れ刃の負荷を左右で分担する。つまりラフィングエンドミルのように切れ刃に非対称の凹凸をつけ
それぞれの凸部だけで切れるように研ぐ（ニックがそれに近い） この方法は20φで実験済み。ただし研削が大変。
なおチタンは未経験なのでよく分からない。
313:名無しさん＠３周年
07/10/18 19:57:47 08fkemDJ
URLﾘﾝｸ(www002.upp.so-net.ne.jp)
このサイトの７のシンニングはどうやって削ってるんだろ？
詳しい解説ほしいなぁ
314:名無しさん＠３周年
07/10/18 19:58:33 08fkemDJ
ａｇｅちまったOrz
315:名無しさん＠３周年
07/10/18 21:01:35 wXGm4+Nv
シンニングっていうﾚﾍﾞﾙじゃねぇw
316:検証家
07/10/19 04:23:50 gSw0DlaY
>313の写真4が>312で書いた
＞ラフィングエンドミルのように切れ刃に非対称の凹凸をつけそれぞれの凸部だけで切れるように研ぐ・・・・
に近い。しかし労力の割りにメリットが少ない。
灘削材にはこの2番の写真がいい。一見フラットに近い部分が多いので切れ味が悪そうだが逆だ。
トンガリで求心性をだしメインはフラット部の刃で削る。私も試行錯誤でこの形状が灘削材に適しているのに
気づいたのだが、ちゃんとホムセンに灘削材用として売ってあった。（知っている限りではドイトしか置いてない）
ただしシンニングをキッチリやらないと進んでいかない。灘削材ほどシンニングが大事になる。
こういったシンニングはディスクグラインダが適している。できればソフトスタート付きか電圧を下げて
中速でやったほうがいい。面振れは必ずとること。ダイヤヤスリで舐めれば暴れが落ち着く。
私の砥ぎ方のひとつが、この2番の写真の稜線をなだらかに繋いだ富士山型だ。これにシンニングを
「正のスクイ角のみ」で付けると、食いつき時に振動も音もしない静かなドリルになる（寿命は短い、ＮＣには無意味）
317:検証家
07/10/19 04:59:27 gSw0DlaY
写真2のフラット部をもうすこし山型にしたものは神戸製鋼から出ているはずだ。（廃盤かも。実物を見た事がない）
その解説によると（工業誌）求心性と抜けバリの少なさを謳っており、特にパイプの孔明けに適しているとのことだった。
かなり古い記事なのだが、鮮明に覚えている訳は、既にそれと全く同じように砥いで使っていたからで
利点もメーカーのいうそのままだったので、オリジナル形状だと自負してのにギャフンと落ち込んだ。
メーカーも試行錯誤でその「二段の稜線」に行き着いたと記していた。誰でも終点は同じなのだろう。
既に稜線をなだらかに繋いだ富士山型は実験済みだった。利点も考え方も似ていてあっちが二段なら無段で行こうと思った。
（実際は無段のほうが研ぎ易い。稜線は円弧でなく放物線になる。逃げ角が徐変という点が異なる）
318:うさぎ師♪ ◆85OuknP6XY
07/10/28 11:45:31 dvQXMY0V
角度を合わせる。
二番が高くならないように。
それさえできれば元通り。
素材に合わせてシンニングを。
319:名無しさん＠３周年
07/11/16 02:50:11 3qM7JLq6
研削原理がよく解りません。
２番が低いとかとか・・・
320:検証家
07/11/24 01:34:03 2iSLqlKj
研削原理の前に切削の初級編。なぜ２番（逃げ）が必要なのか、から。
板状（木でもプラでも）の上に角ブロックが置いてあるとイメージしてほしい。その角ブロックをスライドさせることで
板の表面を削るとする。そのとき板と平行にブロックを置いたまま横にスライドさせても滑るだけで削れない。
そこで片方を少し浮かし面でなく「線」で当たるようにすると削れてくる。
この浮かす角度が逃げ角に相当する。切削工具は逃げ角を作ってやらないと加工が進まないのはこの理由による。
では逃げ角は大きいほどいいのか。逃げ角が大きいと刃先だけに圧力が集中し刃物自身が食い込むようになる
特に柔らかい材料では意図せず過大に食い込んでしまう。逃げ角は必要以上に食い込ませない「抑制」の役目もある。
ＮＣは「定量」送りだがボール盤は「定圧」送りである。ＮＣなら逃げ角が大きくても食い込みは機械で抑制されるが
ボール盤はそれがないので過大に食い込んでしまう。
刃先は逃げ面磨耗とスクイ面磨耗がある。普通は同時に進行するが逃げ面だけ大きく磨耗することもある。
これは部分的に逃げ角がゼロということで、上記でならブロックの横スライド状態ということになり加工効率は大きく下がる。
ドリルの再研磨とは磨耗した逃げ角を初期値に戻してやる作業とも言える。（スクイ角は変更できないので）
ドリルは円筒形なので逃げが正しく取れているか確認しずらい。青マジックを逃げ面に塗り加工後に刃先以外に
取れていなければ正常。擦って取れていればそこが高いのでそこだけを研磨する。
（初級編なのでここまで。工具は加工しながら材料に潜っていくことになる。その送り量と逃げ角の差分が必要だが
定圧送りのボール盤では特に考慮しなくていい）
321:名無しさん＠３周年
07/11/24 15:30:48 BtN+IztA
ボール盤でも自動送りなら定量だろ
322:名無しさん＠３周年
07/11/26 15:54:15 Ck7vVaZS
屁理屈
323:名無しさん＠３周年
07/11/26 22:11:26 MuNZmqY3
>>320
面ではなく線ですね。
なんとなく解かりました。
324:やす
07/11/30 01:09:12 bwIqft4N
質問していいですか？
一文字に、三角を混ぜて使うとどうなるんでしょうか？
先端一文字で両肩が三角です。
三角だと、どうして軟らかくて切れやすい銅のような加工をした時に、穴に対してきりが詰まっていき、
熱を持ってしますので（母材との摩擦）加工後の対応が大変です。
通常は、一文字で0.05～0.08位の寄せをつくり。0.1以内の大きな穴を作ってあけています。
ですが、深くなるとどうしても面に少々の傷が出てしまいます。
これを防ぐのに、両肩を三角にすることを考えているのですが、なかなか上手くいきません。
宜しく御教授ください。
325:名無しさん＠３周年
07/11/30 08:31:49 PbhE+uwg
要はvvv型に研ぐってこと？
326:名無しさん＠３周年
07/11/30 13:34:19 sIX5+b+V
こんなのみっけ。
URLﾘﾝｸ(www.ipros.jp)
327:検証家
07/12/04 00:35:56 I8anE5OD
>>324 思い切って刃先以外のランド（周囲）を削って細くしてみれば？
具体的には5φのキリなら先端部を3ミリぐらい残してシャンク側を4.5φとかにする。
もともとドリルはバックテーパーが付いてるがそれを極端にするという考え。
デメリットは再研磨の回数が限られてくること。
あとは刃先の形状をいろいろ変えてみる。ウエブに沿ってキリコが上がってくる砥ぎ方や送り量があるはずだ。
知人に砥いでやった7φはアルミの20ミリぐらいに貫通させたとき、内面がキレイでリーマが不要と言われ喜ばれた。
その形状は>326の稜線をなだらかに繋いだようなもの。当初切れ味だけを追究した形状だったのだが
内面がキレイに仕上がることが分かった。肩の逃げ角を浅くし鋭利にする。肩の磨耗は内面粗さに響く。
328:名無しさん＠３周年
07/12/18 19:58:24 pwu075M6
ＮＡＣＨＩの簡太くんを導入検討中なのですがメーカーに聞くと
定価で約３０万くらいでかなりお安く出来ますよと回答されたの
ですが市場価格的にはどのくらいなのでしょうか？
購入もしくは見積りされた方で購入価格をご存知でしたら、教えて下さい。
宜しくお願いします。
329:ドリル
08/01/09 22:33:56 DYFVXSmC
ドリル研磨機はNACHIの簡太くんと東洋マシナリ-の TOMA DRIPETのどちが使い楽ですか？
誰か使用経験の有る方は教えてください
330:名無しさん＠３周年
08/01/09 22:38:50 VZqNMoKF
研磨機はｳﾝｺ
これ定説。
331:かに@ドリル
08/01/10 00:09:04 sZoE/Jiq
>>330
そんなの真に受けるのは、肛門に顔近づけて深呼吸するようなもんで
す。必ず屁を吸ってしまいますぞ。
332:ｶﾗｽ♪
08/01/14 15:26:24 HDw2nPi8
ドリル研磨機は･･･ｲｹﾏｾﾝ｡
素人受けには、いいケド。結局 刃先を寝かしてしまい
それすら分からず、機械加工してる・・愚か者になるからね。
大体！そんなもんに頼らずとも
￥２５００程度のミニグラインダーでさえ、φ0.7程度なら砥げますから。
研磨機は・・ウンコ！です。
333:名無しさん＠３周年
08/01/21 00:20:02 YWcAcHq7
結論はいつも雨
334:名無しさん＠３周年
08/02/08 01:20:52 KoYYwSY5
ﾏﾙﾁageで申し訳ないんですが、エアーグラインダーの威力をフルパワー以上に発揮させるには、どんな改造をすればよいですか？
335:一文字おじさん
08/02/09 19:04:32 WMKSGhvh
鉄骨穴あけ40年やって来ました一文字砥ぎ（裏砥ぎあり）について質問あれば教えます。
336:名無しさん＠３周年
08/02/09 21:21:01 qNXQYGq1
>>334
20キロ位までエア圧上げてみろ
337:名無しさん＠３周年
08/02/09 21:25:58 uZ1p7DMF
一文字研ぎってろうそく研ぎの事なのね。
裏研ぎとはなんですか？
338:名無しさん＠３周年
08/02/09 22:32:13 qNXQYGq1
うちではローソクのポッチが無いやつを一文字って呼んでる
339:名無しさん＠３周年
08/02/12 20:56:46 Ddok6Jx0
>>313のサイトの各種の研ぎって、正式にはなんて言うんでしょう？
職人用語でもかまわないので詳しいかたorz
ちなみにウチでは2はまんまローソク、3は平、フラット、直角、人によりけりっす・・
4、6、7は不明、8もまんま段付きっす。
340:名無しさん＠３周年
08/02/13 23:58:16 xGPMwdMQ
6をろうそく研ぎって言って見せてくれた人もいたけど。
341:名無しさん＠３周年
08/02/14 12:41:45 rC5kwHpZ
４はニック付き
６はカンムリかな
適当だけど
342:339
08/02/15 21:59:31 xQO6Drd9
>>340>>341
どうもorz
意外と統一されてないのかしらん・・
参考になりましたorz
343:検証家
08/02/15 23:13:52 QNMveXpv
どうでもいい余話。穴を開けるは間違いで「孔を明ける」が正しい。今日行ってきた展示会で「明ける」と書いてあったので
その談義になった。穴も孔が適切で穴は洞穴や洞窟、落とし穴の類で物体にあけるのは孔だ。
他にも「○○さんに端（はな）を持たせる」が正しい。花でも華でもない。端とは調理場の端でやっている板前の最高位。
この製品を押す、は「推す」なのだが正しく使っているのは特選街ぐらいのもんだ。
シールを張るのはもちろん貼るが正しい。（漢字規制でやむなく張るなのかは不明） 貼付はちょうふと読む てんぷではない。
ＴＶのテロップも急場つくりのせいかミスが目立つ。パーティクルカウンタをキューティクルカウンタと表示したり
保証、保障、補償もごちゃ混ぜだ。運転を見合すとは強行できるのに安全のため運休すること。踏み切り事故には使わない。
不通の丁寧語が見合わせとニュースでも勘違いして原稿をつくっている。
独壇場はどくだんじょう。これは独擅場（どくせんじょう）の誤読が一般化したもの。「壇と擅」 よくみないと分からないが、
後者の正しい語は1割ぐらいしか使われていない。同じく洗浄は洗滌（せんでき）の誤読からつくられた言葉。
消耗品はしょうこうひんが正しいのだが、ＩＭＥ辞書から消えた。
ゆとり教育のせいなのか・・・日本語が乱れている。（他にもたくさんあるが板違いなので）
344:名無しさん＠３周年
08/02/16 21:04:09 sx1MWW4D
>>343
自ら言ってるように言語というのは常に流動的で日々変化しているモノですよ。
語源を尊重するのは分かりますが固執しすぎると取り残されるだけですよ。
345:一文字おじさん
08/02/17 09:57:03 tcH/FUjr
木に虫がアナをあけたらなにあなというんですか誰か教えて下さい。
346:名無しさん＠３周年
08/02/18 15:15:43 79U3Z5Mz
>>345
貫通してれば孔でそうでないなら穴だがそんなモンはどっちでもいい。
347:一文字おじさん
08/02/23 08:26:01 sO2DKiHi
あなあけ作業でわ全て貫通させたりするわけでわ無いのでいちいち文字を使い分けなんぞする事しないです、りくつ、屁理屈が多いんですね今わ。
348:名無しさん＠３周年
08/02/24 10:03:10 gpw4Hx2S
NACHIって価格は一流だけど精度的には一流メーカーなの？
0.5～2.0mm程度のドリルだと１パック(10本)中振っていないのは2～3本って、酷すぎないか？
349:名無しさん＠３周年
08/02/24 16:38:10 Dj6THe+Q
>>348
ドリルは自分で刃付けするもんだろ？
350:名無しさん＠３周年
08/02/24 17:55:20 gpw4Hx2S
>>349
曲がっている物をどう修正しろと言うのだ？
351:名無しさん＠３周年
08/02/24 19:14:47 Dj6THe+Q
>>350
マジ？信じがたいな、刃付けの話だと思いこんでた。
ちなみに俺はKOBELCOばっかり使ってるがそんなのに遭遇したこと無いな。
熱処理がマズイのかな？＞NACHI
352:名無しさん＠３周年
08/02/25 03:52:47 nP6f5z1+
ﾁｬｯｸの方に問題有り と見た
353:名無しさん＠３周年
08/02/25 23:29:14 0rDPaq8d
URLﾘﾝｸ(www.nachi-fujikoshi.co.jp)
NACHI 不二越は、高校も病院もあるぞ！痔ろうの治療は、天下一品！
354:一文字おじさん
08/02/26 10:13:18 uqcjuShs
少し前まで何度か応援に行ったことが有る千葉県の日本一？なんて従業員が勝手に思っている様な鉄工所があるが
そこにわ300人位の人がいるが穿孔班の中にわグラインダー一つで一文字砥ぎが出来る人がいないですドリル一本
砥ぐのにグラインダー2種類と砥ぎ機（メーカーわすれた）の3種を使わないとんNCをのぞく一般の穿孔作業が出来ない
のにわ驚いた技術がまったく無い、それと他の人の技術を見る気持ちも無い、見る気も無い有るのわ
自己満足で他の会社のやり方など関係ない（井の中のなんとか）状態そのもので可愛そうで有り悲しい気持ちにさせられ
る所でした。
355:名無しさん＠３周年
08/02/26 12:33:33 QHEV9rRD
>>354
なんかﾁｮｯﾄ低姿勢なブロントみたいだｗ
356:一文字おじさん
08/02/27 09:51:17 WRNnMd6d
中傷専門家が何名か居られるようですねアホ臭い、さようなら。
357:名無しさん＠３周年
08/02/28 21:49:41 ZI/6Yj7Z
あんたも十分皮肉言ってるから似た様なもんだろ。
もう来なくていいよ。
358:名無しさん＠３周年
08/04/26 20:45:32 Cb5vtH+o
保守
359:名無しさん＠３周年
08/04/27 00:48:55 v6B0uwMG
教えて下さい。
ハイテン材にはどの様なドリルが適していますか。
360:名無しさん＠３周年
08/04/28 20:23:38 w8LgT6yH
>359 ふつ～に鉄板ドリルで明けちゃいますが←チョット気を遣った なにか？？？
361:名無しさん＠３周年
08/05/01 10:40:50 uLUVvHY5
ちょいと質問ー
ドリルの硬い順って
ダイヤ＞セラミック＞超硬＞コバルトハイス
って感じなのかな？
362:検証家
08/05/03 10:41:49 qjGASV+Q
韓国のイエスツール社から新型ドリルが出た。以下のPDFに図がある。
URLﾘﾝｸ(www.noah-e.com)
困ったことになった。私の主張する形状とソックリなのだ。究極の形状を求めたならこれに行き着く。
私はこの形状を10年以上も前から使っているが同社も試行錯誤しこれに行き着いたのだろう。
この形状で特許を出すことを某教授から進められたが出さないまま同社が市販してしまった。（特許は取れないと思ってたが）
しかしこの形状での再研磨の機械は作ろうと既にＣＡＤで全体図は描き上げている。
困ったことというのは同社の形状を私がパクったと見られてクレームがきやしないかということだ。
特許にはならなくても意匠で申請している可能性はある。ここで活きてくるのがここのログだ。
文章だけとはいえこの形状について沢山書いている。それらがパクリでないことを証明してくれるかもしれない。
ＰＤＦでのメリットも前加工不用、面粗度がいい、・・・・など多くの特長が私の砥ぎ方とソックリで、逆にいえば
ようやくドリルメーカー側からその優位性を証明してくれたということでもある。うれしいやら悲しいやら。
363:名無しさん＠３周年
08/05/04 00:35:38 /TETgbZX
あー・・韓国メーカーか・・・ このスレ覗かれてパクられたんだろうね。
という考えが最初に浮かぶ私はハン板在住。
364:検証家
08/05/04 10:44:19 0qHJKfCQ
パクリといえばこういうこともあった。
展示会で微細ドリルを得意とするI社に私の微細理論とドリル形状を語ったことがある。
ノウハウの部分も公開した。単なる営業マンかと思っていたら同社の結構偉い人だった。
それから数ヶ月して工業新聞を見てビクリ。まさしく私の話した理論通りの微細工具が同社の広告に載っている。
みた瞬間「パクったな」と思った。
これがパクリなのか同社がかねてから進めていた案件だったのかは不明だ。その偉い人が「ユーザーでも
この形状に行き着いたのだから早く市場に出さねば」と市場投入を促進させただけかも知れない。
ドリルメーカーは勉強不足だ。切削理論をあまり知らない。というより文献が出ていない。たいていは展示会で
私が教える側になる。周速度や振れと寿命の関係、偏芯を0.2μ内で駆動する方法とか（詳細はマル秘）
切削油にある物をブレンドして排出性をあげるとか、現場知らずで売っているのでまるで分ってない。
ここだけの話。世界一の超多軸加工機の図面ができた。駆動方法もユニークで機上研削ができる。
詳細は言えないが実験は成功した。各軸の振れは全てサブミクロン以内でこれ以上はありえないというくらい
安価にできる。もちろん公開もしないし外販もしない。軸ピッチは5ミリ。ドリルでもエンドミルでも付く。微細専用。
365:名無しさん＠３周年
08/05/04 15:18:08 hjDVCm0L
頼まれたわけでもなく自分から進んで企業相手にノウハウをベラベラ自慢げに喋っておいて「パクられた」ですかw
366:検証家
08/05/05 00:10:25 vsecEb2j
パクッたどうのといっても別に意に関していない。こっちは膨大なノウハウがある。そのほんの一部をお裾分けしただけ。
軟質プラ材の切断なら日本一のノウハウがある。（数百種類、3億個の実績） 切断機メーカーにはよく無料で教える。
技術アドバイザーに来てくれと言われたこともある。プラ加工からは足を洗ったので展示会で某社にノウハウを沢山
教えたら全員から頭を下げられた。それでも死活問題になるノウハウは教えない。
他には例えばφ1ミリで長さ300ミリの超ロングドリルがあったとする。これを普通のボール盤で掴んで先端を0.1ミリ以下の
振れにあっというまに補正するノウハウを持っている。静止いているがのごとくピタっと収まる。
ＸＹテーブルの直角度の調整でレーザーコリメータを使わずに2m四方で2μの直角度を簡単に出すノウハウも持っている。
これらは誰も実現できていない。熱変位を考慮すればこれ以上は無理だし無意味。
最近では内径30μのステンレスパイプを外部にも内部にも研削粉も切削屑も全く出さずに切断する方法を
編み出した。砥石も放電もバイトも使わずにドライでカットする。
また線径10μまでの直線化も実現した。100μ以下の細線になると静電気だけでも曲がりがでるぐらいデリケートだ。
これを2mまで直線化できる。（これだけでも数十種類試した。想像も付かないアイテムも使った。風船とか）
専門の矯正会社でもこの領域は実現できていないはず。
ちとスレ違いになった。ノウハウ集を書いたら一冊の本ができる。
367:名無しさん＠３周年
08/05/06 02:23:21 j/RlGW2+
何となく判る気がする
特許とか取るのは技術公開と同じだからねぇ
ほんの少し手法を変えて特許逃れする香具師まで現れるし。
でも、ノウハウだけで持っておくのは情報流出が怖い
ジレンマだね。
368:検証家
08/05/06 10:23:46 Af2arSHW
ノウハウは手品のネタと同じで知ればナ～ンダと思うのばかりだ。
実は細線矯正のアイテムにサランラップがある。これを机の上に置いてたら妻が「おと～さん駄目だよ、これで
バレちゃうじゃない、隠さなきゃ」というが、いくらなんでもサランラップとワイヤ矯正と結びつけられる人はいない。
ボール盤で細い工具をブレなくクランプする重要なアイテムは女性のアクセサリーにある。これも机に置いてあるが
工作機械とはまったく結びつかない。透明荷造りテープも実は大変な価値がある。これをある方法でXXXし△△と混ぜると
研削粉の出ない○○が得られる。ノウハウとはこんなものだ。
369:検証家
08/05/06 11:01:04 Af2arSHW
ノウハウの一部を公開する。ドリルに関する話で。
孔明け後リーマを通すことがある。最適なサイズがないとき簡単にリーマを作る方法がある。
例えばアクリルに2φを明け（貫通）2φの丸棒を通したい。しかし2φドリルではキツくて回らない、2.1φではガタになる。
理想は2.005φぐらいのリーマがあればいいのだが、それと同じ働きのものを現場で作ってしまえばいい。
2φを通した後、2φの棒（鉄やステンレス）の途中をペンチの切れ刃で潰す。周囲が盛り上がるのでそのまま
切削油を付けて強引にゆっくり通す。切削でなくパニシング（押しつぶし作用）のみで拡径させることになる。
ボール盤でもいいが、可変速のできる充電式のハンドドリルがいい。
盛り上がりの量を調整しながら最適なスキマになるように数回通す。（盛り上がりは複数でもいい）
これで内面の面粗度が上がり工具代はタダ同然でシックリした嵌め合わせの孔ができる。
やり方によっては素材が鉄系でも応用できる。潤滑油を吟味すること。極圧系がいい。
熱をもつのでゆっくりやる。プラ系は冷えるのを見込んで少し大きめにしてもいい。
さらにはピカールやGC粉などを付けて仕上げてもいい。内面ピカピカ、径はシックリが簡単にできる。
私はこのやり方で1～10φまでリーミングしている。
370:検証家
08/05/06 11:51:16 Af2arSHW
ノウハウその２ ドリルの孔明けに関して。
ＮＣ時代といえど板材にケガいてポンチを打つ旧来の方法もまだまだ多用せざるを得ない。
CADでプリントした紙をスティック糊で材料に貼りポンチを打ちそのまま加工する。
糊というのがミソで加工後水中に放置するときれいに剥がれる。両面テープだとこうはいかない。
メリットは 計算間違いがない、異形形状のときでも基準面をひとつ決めれば全部の孔が合う。
ＣＡＤ図面には丸の間に中心線を描きポンチしやすい図面にしておく。
原始的だがこれが間違いもなく累積誤差もなく安心して明けられる。意外にプリントしたものは精度がいい。
A4サイズだと普通のプリンタでＯＫ。Ａ１プリンタを使ったとき送り方向の誤差が出た。プリントデータのみを
1％ほど伸張させて合わした。ＣＡＤとプリンタと糊とデータ補正で意外に精度のいい孔が明けられる。
371:名無しさん＠３周年
08/05/16 21:59:51 PB/t85zr
>>370
図面をスティック糊で貼り付ける？
それやると紙が伸びちゃって誤差出まくりなんだが、その程度の加工してる人？
372:名無しさん＠３周年
08/05/17 03:08:15 s4ZIMNut
普段はNCって書いてあるｼﾞｬﾝ
組み立て後の追加工とかｼﾞｬﾈ？
漏れは、「雑巾で拭き取れるから糊使え」 て読んだんだけど
373:名無しさん＠３周年
08/05/17 12:23:04 UcCgYzU2
スティック糊ってリップスティックみたいなやつ？
アラビックリヤマトみたいなやつじゃないよな。
374:名無しさん＠３周年
08/05/17 23:18:32 voGpAwUa
両面テープの方が伸びもないし簡単に剥がす方法もあるんだがな。
375:検証家
08/05/18 00:55:47 /Gc+aSKr
書き方が悪かったのかな。糊はスティック型を使い材料の側に塗る。
紙に塗れば確かに伸びてしまう。
また図面の外形線の四隅をハサミで少しＣ面取りすると（C5～10）
図面の外形線と部品の外形線が同時に見えるのでコーナーが決めやすい。
壁紙を貼るように慣れがいる。あまりに安直に貼るとシワになったりずれる。
先に材料のエッジに少量塗り、位置が決まったら順次点々と塗り仕上げていく。
紙にオイルかアルコール系（除光液＝アセトン）を点滴すると材料が透けて見えるのでそれも併用するといい。
セロテープでも逝ける。そのときは紙面の孔の書かれてない位置をカッターで
1センチ角に切り抜き、その上からテープで点々と貼り付ける。どっちにしろ使い捨てなので臨機応変に貼る。
フライス加工にも結構使える。例えば数センチの凸字状部品ならスティック糊で付けたまま加工する。
組立てにも使える。例えば板のある位置に小さな部品が付くとする。その部品の外形線かコーナー部をカッターで
紙を切る。同時に板にもキズが付くのでそれを目安に部品を付ける。要はケガキの省力化。
それの発展系として紙を貼り付けたまま部品を位置決めし瞬間接着剤を流してもいい。紙の分浮くことになるが
紙が適度なバインダーとなって強度もそれほど落ちない。複数の部品を板に接着する仮治具等に使える。
木工用なら粘度も適度にあり、部品に塗ってから貼り付けて位置決めしても硬化が遅いのでＯＫ。
376:検証家
08/05/18 01:33:43 /Gc+aSKr
ノウハウ3
私は微細加工をやっているのでこれは公開したくないのだが↑の紙を貼る方法と関連しているので。
紙のプリントが意外に精度がいいのは書いた。これが紙でなく透明プラ板にＣＡＤ図面をプリントできれば応用が拡がる。
その方法は
1 A4用の透明封筒を100均で買う。（薄いもの 厚い一般的な事務ホルダーは不可）
2 A4より大きいのでA4と同じか少し小さめにハサミでカットし袋状のものを一葉にバラす。一葉だけ使用。
3 端部をセロテープかスティック糊でずれないようにA4の紙を貼る。
4 その端部から吸い込まれる方向にプリンタにセットする。当然紙は印刷面でなく裏側になる。
5 ＣＡＤ図面をプリント（もちろん線状で書くこと。ベタ塗りしたら大変だ。黒一色がいい）
6 すぐには乾かず1日以上かかる。一週間もすると完全に乾く。印字線に触れなければすぐ使用できる。
直に透明ホルダーだけではプリンタで滑るのとセンサが感知してくれないので不透明の紙を貼る必要がある。
さてこれで何ができるのか。透明になることでオリジナルのテンプレートができる。例えば多数の孔位置を一気に確認する
検査プレートのような使い方ができる。特にこれしかない使い方はＰＣ画面に貼り付けて画像との比較ができることだ。
マイクロスコープの実画像とＣＡＤ図を重ねて比較できる。（セロで上だけ留める。不要なときはめくり上げる）
これができると高価な画像重ね合わせ機器はいらない。10円でできる。これが公開したくなかった理由。
377:名無しさん＠３周年
08/05/20 20:16:09 Sq4bL4di
マイラーでいいじゃん
378:検証家
08/05/20 20:51:39 +leJDdtZ
↑の方法でプリントしたあとでＯＨＰ用があるではないかと気がついた。しかしクリア封筒がたくさん
余っているので以後もそれを使った。以前のＣＡＮＯＮのプリンタでは透明体を認識できずに誤動作したが
最新のプリンタはＯＨＰ用紙も問題なくプリントできるのだろうか・・・調査不足。
話をドリル砥ぎに戻すと、ドリルはどの程度まで摩耗しても使えるのだろうか。面白い話がある。
以前アルバイトを使っていたとき、彼に1φのドリルでアルミ棒に孔を明けさせていた。すぐ折ってしまうだろうと
心配していた。ところが黙々とボール盤作業を続けている。「普通は1φは折ってしまうもんだが君はうまいね」と褒めた。
彼曰く「とっくに折れていますよ」
つまり折れたまま注油でごまかしながらチビチビと明けていたのだ。上の答え→折れてもシャンクに達するまで。
379:名無しさん＠３周年
08/05/21 23:59:04 chTti/gQ
マイラーはCANONの古いレーザープリンタで印刷は確認。
でもプロッタで書いちまうからな。
380:検証家
08/06/05 17:31:40 6C00gNl8
本日超硬のφ0.1のドリルが届いた。溝長は2.5Ｌのロングタイプ。自作しようか迷ったがまず買って実験してみようと。
顕微鏡で見るとシンニングはされてない。（シンニング付きは売っているがロングタイプではない）
これでは求芯性が悪い。もみ付け孔とフィットしないと酔歩現象で折れる。
送り装置は自作の物を使うが、うまく明かなかったら再研磨して刃先形状を変える鴨しれない。
381:検証家
08/06/14 00:27:29 n0k441eL
φ0.1の孔明けが成功した。折れもせず真円に明いた。ワークが円筒の凹字状になっていてその窪みに貫通させるのだが
かなり斜めから見ないとセンタ孔が見えない。送り装置は自作の「定圧」駆動なので過大な送りがかからない。
それを普通旋盤でやった。切削していればドリルは進むが、何らかで滑ってしまうと進まず孔が拡大したり
加工硬化が起きたりする。そこで簡易な切削状況監視メーターを作った。テコの原理で送りの10倍ほどに
針先が拡大される。針と円弧状の目盛りは若干角度がずれていて「モアレ」が生じる。そのモアレの移動具合で
切削が進んでいるか分る。（抜けた瞬間には針が急速に進むので分る。折れてもそうなるので緊張する）
分ったのはシンニングがなくても逝けたということ。
客先は10本ほどドリルを折ったらしい。そこで断念し微細屋のウチへ回ってきたワーク。
もうひとつの収穫は実にユニークなワークの固定方法を考えついたこと。当初生爪を作ったのだが
ワークが小さすぎて強く掴めない。弱く掴むと再現性が取れない。（大きなスクロールチャックでやる自体が無謀）
そこでテープで固定した（両面テープのようなもの）そのテープの種類や留め方は公開できないが
テープは弾性変形せず、使用後はスッキリと剥がれる。偏芯補正も簡単な方法で2μ内にできた。
微細孔は推力もトルクも小さいのでチャキングしなくてもいろいろな固定方法が採れる。
ただしφ0.1は自慢できるほどの微細孔ではない。100μもあるのだから太い方に入る。難削材でもなかった。
加工データを持っていればマシニングで普通に明く。（データを得るまではかなり折っているはず）
自慢できるとすれば送り治具は使ったが普通旋盤でミスなく明けたことぐらいか。
382:名無しさん＠３周年
08/06/17 05:50:40 TW+diPf9
URLﾘﾝｸ(www.3ken.com)
383:名無しさん＠３周年
08/06/17 19:37:54 QRg2f7SA
>>382
技術の森で見かけた。
384:検証家
08/06/18 00:24:55 In3dKkBl
シンニングは微細孔でも有効だ。たぶん10μぐらいまでは有効の度合いは変わらないはずだ。
>>382のサイトの写真は大いに疑義あり。よくみるとランドがちゃんと付いている。（ランドとは切削部以外の回転抵抗を
下げるためのフルートに沿った凸部状の最外周面）
φ0.1ともなるとそれが付けられない。また付けてもさほど意味がない。ということはあの写真はφ0.1でないことになる。
質すとたぶん「あれはもっと太い物を撮影に使いました。微小工具はキレイに撮影が難しいのとシンニングを説明するためだけなら
太い物でも十分と考えました。ハイ確かにあれはφ0.1ではありません」ということになりそうだ。
いちおうφ0.1の再研磨時のシンニングは同社しかできないらしい。しかし私から言わせればたいしたことがない。
専用治具を作れば50μまでシンニングできる。ま、こんなところで対抗意識を出してもしょうがないが・・・・・・
（既述したが私は0.6φのムクの超硬から40μのドリルを自作した。それも簡単な治具で。それから比べればお金をかけて
専用装置をつくれば、再研磨にシンニングを加えるだけなのでドッテコトない）
385:名無しさん＠３周年
08/08/12 22:44:26 8E2VLmMz
スクロールチャックも最近見なくなりましたねぇ
中古は使い物にならないようなのしか無いし、新品も、昔はあったんですけどー
386:名無しさん＠３周年
08/08/15 22:19:32 VsOECKMH
超鋼カッターを極めるには？
387:名無しさん＠３周年
08/08/21 22:33:32 yFKW+A54
ドリルはむずかしいよ
388:名無しさん＠３周年
08/08/22 21:46:08 xq6FoIZ2
だれか加工のブログをやってるのか？
389:名無しさん＠３周年
08/08/27 22:15:53 TkO5dgqE
両頭グラインダーの砥石をダイヤモンド、ＣＢＮに変えたらいいよ！ドレッサーが要らないから素人でも
上手く研磨出来ます。
390:名無しさん＠３周年
08/09/06 19:21:11 Uq2oqS+A
悲惨なのが、５mmを一文字に研ごうとしたら………
砥石が段減りで角が丸くなっていた (;_;)
それしか無いので、無理矢理研いだ orz
391:名無しさん＠３周年
08/09/06 19:22:40 MdUoC1aI
ダイヤブリックで整えればいいじゃん
392:名無しさん＠３周年
08/09/06 22:56:26 Uq2oqS+A
そんな気の利いた物ありません……
電気系製造業なので、ボール盤とドリルと両頭グラインダーと……位しか置いてない orz
自分だって、見よう見まねで「指先のドジョウすくい」を身に付けたくちで
二番もかえしも教わってないし、一文字研ぎ(ろうそく研ぎ)の呼び名を最近知った程度の素人ですから www
393:名無しさん＠３周年
08/09/07 07:40:40 erXHLVfb
かえしって何？一文研ぎって何？
教えて下さい
394:名無しさん＠３周年
08/09/07 09:41:59 +EHQHES+
通常も一文字もダイヤ使うと仕上げだけでもシビアになり過ぎかえって難しいよ。一文字の角取りは良いけどね。
少し粗めの砥石でドレッサーを丁寧にかけたグラインダーでどんなドリルも行ける。
メーカーなんかの歯角、シーニングは目安で材質、穴個数、切り粉の出しかたでそれぞれかわるし、一文字等は刃先をハンドラッパーで仕上げると上手く早く仕上がるよ。
395:名無しさん＠３周年
08/09/07 10:04:13 kqBEiWa5
>>392
これくらいの物は両頭グラインダの脇に置いておく物だよ
URLﾘﾝｸ(www.monotaro.com)
396:名無しさん＠３周年
08/09/07 10:07:21 kqBEiWa5
ちなみにうちの両頭には↓コレ付けてある
URLﾘﾝｸ(www.fsk-j.co.jp)
超硬も研げるしあんま減らないのでバランスも狂わなくて楽チンっすよ
397:>392
08/09/07 14:50:07 CDKrJ1Sf
>359
研げる人が管理者だった頃には有ったのかも……
(増改築の時にいろいろ廃棄処分にしたらしいので)
今は、そういう概念が無いのかもしれない
その後、また別の工場へ移動になったので、後は知らない www
398:名無しさん＠３周年
08/09/07 14:52:17 CDKrJ1Sf
>359は>395の誤記 m(__)m
399:名無しさん＠３周年
08/09/20 00:31:45 5QUlP6AY
>>368
細線矯正のアイテムにサランラップって、包んでチンするわけじゃないですよね。
400:検証家
08/09/21 03:18:25 OTGSVWH7
↑サランラップを太鼓の皮のように四角な容器に張って使う。適度な弾力と再現性と表面の滑らかさを利用する。
それをどう使うかはマルヒ。矯正もほぼ手中にしたが簡単に微細線を作る方法も考えた。
手持ちの微細線はステンレスのΦ24μまでしかないのでそれを更に細くできるか実験したところΦ4μ長さ10ミリが得られた。
Φ3μに仕上げたら3ミリで折れてしまった。測定後紛失。（研削中に何度も見失った。ライトを真横からあてると光るので捜せる）
普通はダイスで引き抜くが、ダイス法は現状ではΦ9μまでが限界なようだ。私は研削でやったので量産性はないが実験用に
欲しい線径が簡単に得られる。細くしながら同時に直線矯正も行う。しっかり治具をつくればΦ1μは逝けると思う。
401:名無しさん＠３周年
08/09/21 13:44:05 Vj5OW6Cn
Φ1μの研削が真直ぐ仕上げでできるなら、そのサイズのドリルもすぐできるんじゃ？
ハンドリング大変そうだけど
402:検証家
08/09/21 16:31:36 OTGSVWH7
それは㍉。Φ0.2以下はストレートドリルでなくシャンクが太いスタブ型が売られているように保持しにくくなる。
シャンクは1～3Φで先端だけ細くするタイプしか現実は㍉だと思う。同心度はドリル径の10%以下、直径5μなら0.5μで回す必要がある。
微細な単純な丸棒をつくるよりドリルが遙かに難しいのはバックテーパーをつけることと、刃をつけること。
特に刃は切れ味が悪いと折れるだけで加工どころではなくなる。私はΦ40μまでは自作したがとても難しい。
今なら治具も改良し腕も上がったので10μは作れると思う。（うまく明くかは別問題。過大な送り圧力を逃がす機構がいる）
同心度が悪くても折らないコツはある。例えば旋盤でワークを回転させて明けるときは、ドリルの保持部を剛体でなく
フラフラするように掴む。モミツケ孔とドリル芯が同芯でなくても追従してくれる。トルクにだけ打ち勝つように保持すればいい。
403:名無しさん＠３周年
08/09/22 21:09:29 YU1f0pcQ
■ダイニチ、０・１ミリメートル超硬マイクロドリルの再研磨を事業化
【岐阜】ダイニチ（岐阜県可児市、下村尚之社長、０５７４・６３・４４８４）は、超硬マイクロドリルの再
研磨事業に乗り出した。専用設備を導入し、刃の直径が０・１ミリメートルの超硬マイクロドリルを再
研磨できる技術を確立したため、これを生かす。再研磨事業で刃を成形する技術を蓄積し、将来は
超硬マイクロドリルの製造販売にも着手する考えだ。
同社は、超硬マイクロドリルを駆使して、金属に小径の穴をあける事業が主力。超硬マイクロドリル
が摩耗して使えなくなると新品を購入していたが、これがコストアップの要因となっていた。そこで、
自社で超硬マイクロドリルの再研磨を行うことにし、約６８０万円を投じて専用設備を導入した。
設備はスイスのロロマチック製の手動研削盤で、特注品。研磨する際に使うドリル治具は極細のマ
イクロドリルに合うよう、これまでの小径穴加工の技術を生かして、自社製作した。
自社で再研磨に取り組むうちに、刃の直径が０・１ミリメートルの超硬マイクロドリルまで対応できるよ
うになった。設備と技術があることから、外部の再研磨も手がけることにした。再研磨は刃の直径が
０・１ミリ―６ミリメートルの超硬マイクロドリルに対応する。専任者１人を置き、１本からの再研磨を引
き受ける。
再研磨を手がけていく中で、刃に関する知識や成形技術なども備わるとし、将来は超硬マイクロドリ
ルの製造にも着手する。その場合は再研磨と同様に、まずは試作品を自社で使い、切れ具合や耐
久性を確認したうえで外販する計画だ。
URLﾘﾝｸ(www.nikkan.co.jp)
404:名無しさん＠３周年
08/09/23 02:04:44 HgQHGTSB
687 ：名無しさん＠３周年 ：2008/09/22(月) 23:27:30 ID:5XYswE+v
ドリルの研ぎ方だがね、大阪研ぎ？っての教えるよ
ドリルを裏返して、グラインダの前に立つ
立ち位置は、ドリル角度に応じて決めてね
グラインダ軸よりも下から、上に向け、ドリルの裏を上に向け振り上げるんだ。
それだけ
それだけで、ジゼルの形がちょうどいい形になる
皆、特に若いやつ、やってみな
驚くほど簡単に、驚くほど切れる、いいドリルが研げるぜ。
ポイントは、決して、グラインダ軸より上までは振り上げるなってことよ
後は、体の位置を、体で覚えてくれ
簡単なことだ
そのうち、気が向いたら、２ｍｍのドリルの、ローソク研ぎを、教えてやるよ
若いの、頑張って付刃バイトの研ぎつけを覚えろよ
じじい
ｽﾚﾘﾝｸ(kikai板)n687
405:名無しさん＠３周年
08/09/23 02:27:37 mgbw4CGL
>ジゼルの形がちょうどいい形
ドリルがバレエを踊るようになるんですね、わかります。
406:名無しさん＠３周年
08/09/24 22:03:47 2Oy8/G4S
>>366
>>400
スレ違いだけど、サランラップで10μの細線を矯正する方法が気になって
夜も眠れん。むーん、どうやるんだろ・・・でんでん太鼓
407:名無しさん＠３周年
08/09/24 22:11:11 SyVS+pRd
普通に研いだら、ジゼルが直線的にとがるだけだろ
ところが、大阪研ぎはね、マイナスRでとがるんだよ
ドリルがバレエを踊るってのは、白鳥の湖のヒロインのジゼルつながりかよ？
ワシにはよくわからんよ
ジゼルがマイナスRのときは、材料への食いつきが全然違う、特にすべりがなくなる
以前のレスで、検証家さんがジゼルの加工について触れられているところがあったろ
ところで、誰だか知らんが、こっちに張り付けてくれてありがとよ
じじい
408:名無しさん＠３周年
08/09/24 23:52:31 hS4pfb7L
50 ：名無しさん＠３周年 ：2008/09/23(火) 23:40:25 ID:rEIWMZbN
プラへの穴あけは、ドリル先端形状で決まる
金属に比べ、プラは融点が低いため、難しい
特に、穴あけ加工では、切子が穴内壁をこするため、その時の摩擦熱で、内壁が解け、結果として、切子の排出不全から、ドリル欠損、もしくは内壁の荒れが生じる。
では、どうする？
諸兄、以上二つの条件をクリアするドリル先端形状を考えてくれ。
答えは、・・・・
案外簡単なもんだぜ
ｽﾚﾘﾝｸ(kikai板)n50
409:検証家
08/10/04 01:23:24 gfcWrakt
プラ用の砥ぎ方は諸説あるだろうが、
1 にげ角を弱めにする----ナイロン、ポリエチの軟質材へのドリルが食い込いこみを防ぐ。アクリルは抜け際での欠けを防ぐ。
2 先端角度を大きく（フラットに近く）する-----キリコがフルートに沿って上がるようになるので内面を擦りにくくなる。
3 シンニングを付ける------キリコが連続しやすくなるので途中で詰まりにくくなる。
4 刃の稜線は直線でなく富士山型にする-----これもキリコが排出しやすくなる
5 チゼル中心をずらす-----孔が拡大するので精度は落ちるが面粗度は上がる。
6 思い切って先端以外を細くする-----ランドが擦らなくなる。
砥ぎ方以外の案
7 プラ専用ドリルを使う------普通のドリルは2条だがプラ用は1条になっている。キリコが連続して安定する
8 木工用1条ドリルをプラ用に研ぎ直す------先端がネジになっているのでここだけを改良する
9 材料の軟化を防ぐため液冷する（ドライを避ける）。またはエアーブローをしながら明ける
10 薄いならロウソク砥ぎがいい。薄板は下にあて板を敷く 1Dぐらいまではローソク砥ぎでも逝ける。
11 レアー技 抜け際で逆転させる。あて板もプラ用のドリルもないときにアクリル板にあけるときの抜け際で逆転させると欠けない。
プラにもよるが軟質材や木材はドリル径より小さく明く。これは径方向に材料が弾性で逃げるためで、また加工点の温度があがり
その点を過ぎると収縮に転じるので、ドリルを締め付けようになって悪循環になる。
これらはボール盤での話。ＮＣは低速高送りの方がいいときがある。
410:名無しさん＠３周年
08/10/04 09:37:32 oYGOKXQZ
>>409
すくい角も検討してみるべきだと思うよ。
ちなみにアクリルの場合、すくい角0°～3°程度。花鰹状の切り粉で抜け際の食い込み無し。
当然敷き板不要。
411:名無しさん＠３周年
08/10/04 22:29:47 QX0VSspS
まだまだ
常識は捨ててもいいかも知れませんよ
それも思い切って
じじい
412:名無しさん＠３周年
08/10/05 00:22:50 mn+QZFAh
>>181検証家
＞酔歩
とはなんだ？
413:名無しさん＠３周年
08/10/05 01:51:14 lqwarv/e
酔歩でｸﾞｸﾞれﾁﾝｶｽ
414:名無しさん＠３周年
08/10/05 03:05:46 mn+QZFAh
シナチク語か？ｗ
415:検証家
08/10/05 04:08:24 hKkCEgAn
酔歩とはふらつきながら歩くように工具がワークに接したときに振れ回ること。これはエンドミルでも起きる。
細いエンドミルを長～く突き出して軽くナメると左右に揺れながら進む。微細エンドミルでは剛性がないために顕著に起きる。
超音波をかけながら切削すると酔歩が消え理想の軌跡を描くようだ。（工具かワークのどちらかが超音波振動していればいい）
ドリルに話を戻すとチゼルが点であればそれは起きない。ロウソク砥ぎがそうだが、一般のドリルでも富士山型に研いで
シンニングを付けると収まりがよくなる。
416:名無しさん＠３周年
08/10/10 21:57:40 Yuiu6YLD
ドリルが逝ってしまいました。まだまだ精進がたらかったっす逝っていますorz
417:名無しさん＠３周年
08/10/10 22:00:00 Yuiu6YLD
↑タイプも抜けが・・・orz
逝きます。探さないでねorz
418:名無しさん＠３周年
08/10/14 21:45:20 9//WgU4f
62 ：名無しさん＠３周年 ：2008/10/10(金) 22:58:26 ID:bVY3lw+K
ポリカもそうだが、プラはクラック、欠けが出やすい。
そんなとき、ドリルを段研ぎにしてやってみ
芯太さと、外径の関係は、さまざま試してみて。
0.8ｄくらいかな？
これはかつて、茄子テックの親父さんから教えてもらったもんでね
皆も応用よろしく
じじい
ｽﾚﾘﾝｸ(kikai板)n62
419:検証家
08/10/17 00:28:47 C6dW5rg6
↑段付きも一案だが、段付きの凸状の段差を次第になだらかにしていったらどうなるか。富士山型になるのだ。凸→人 こんな感じ。
どこが普通のドリルと違うのか。肩（外周部）の逃げ角を浅くできる点だ。逃げ角が浅いとそこで送り速度が犠牲になるので
貫通時間が遅くなる。しかし欠けが出ない分トータルでは速い。
ＪＩＭＴＯＦがそろそろ開催される。ドリル研磨機も多数でるが、総じて逃げ角は同一角度の機種が多い。ＮＣ機なら独立に設定できるだろうが
ほとんどが切れ刃は直線、逃げ角は一定である。シンニングが付いていてもこれらの弊害は残る。
この点が売る方も分っていない。（仮に分っていてもコスト的に作れない） このカキコのように展示会ではノーガキを垂れてくるのだが
「使ってもいないのに何であなたはそう言うんですか」と嫌われる。「見れば分る」と言って更に嫌われる。
マイクロマシン展では微細ドリルが得意な某社と話したが、営業マン曰く「微細だからと言って回転数はあまり関係ないですネ」
おうアンタ良くわかってんじゃないの、実はそうなのだ。微細ドリル=超高速回転というのは机上論に過ぎず、それが通じるのは
プリント基板ぐらいのもので、実際はそれほど速くない。加工屋にとってはタクトを上げるより「折れないこと」が重要だから。
420:検証家
08/11/03 23:35:12 Eb//6Mc5
JIMTOFへ行ってきた。ドリルの再研磨機は枯れた構造からか特に進展はなかった。
形状は定圧駆動のボール盤には適さない、定量送りであるＮＣ用の砥ぎ方が主流なのはこれまでと同じ。
大学の発表コーナーにドリル形状と三角ビビリ（食い付き時）についてのテーマがあったが、まるでドリルを分ってない。
本スレを読んだ方がためになる。なぜそれが生じるか、回避方法などはこのスレに書いてある。
7時間見たが見切れず富士山型のイエスツール社も捜せなかった。ドリルの説明員も営業マンであり職人ではないので
突っ込んで聞いても意味がないので今回はサラリと流した。
余談だが森精機で主催している「切削加工ドリームコンテスト」を見ていて私のやった製品なら賞はとれるだろうと思った。
切削だけで380ミリの紐状の異形断面を5μの精度と高い面粗度を達成している。機上工具研削と機上計測を付加してやったものだ。
しかし大手の開発品目なので外部に出せない。この断面形状がバレたなら大変なことになる。エントリーもできない。残念
421:検証家
08/11/04 00:16:19 TOKNeTTj
ドリル系に限定して書くと、ガンドリルマシンのメーカーにφ1ならどのくらい深く明けられるのか聞いてみた。
数十ミリとのこと。これはチト短すぎる。私はφ0.3で60ミリ（アスペクト比200）は既に達成している。
φ1なら1mはできる。（ア比1000） その専門会社はガンドリルの古典的な形状の呪縛にかかっていてブレークスルーがない。
既にその刃先の図面はできているが装置が大掛かりになるのと、深孔加工で飯を食うつもりはないのでペンディングにしてある。
ドリル形状も大事だがキリコをどう処理するかがキーになる。その対策はマル秘。ヒントを書いただけで勘のいい人は分る。
日立ツールがマイクロドリルの深孔用で賞をとったが、キリコの排出に革新的なアイデアがあった。実はそれを既に私はやっていた
発売されたので既知となったが、超深孔には適用できない。いづれプレス公開するつもりだが、そのときは私が誰だかバレてしまう菜。
422:検証家
08/11/05 02:21:28 PMWii8UQ
消化不良のカキコになってしまうが、超精密ボール盤をネットで発見した。普通の手動送りタイプだがφ25μまで明くという。
紹介したいのだが、当方も微細でメシを食っているのでメーカー名は教えたくない。
いづれこのコンセプトのボール盤は作ろうと思っていた。ＮＣでなく手送りでφ20μぐらいを明けるにはブレークスルーがいる。
消去法で不安要素を除いていくと自ずと構成が決まってくる。発見したのは私の案と同じ機構になっていた。
先人がいたのでガッカリしたのと、同じ機構に辿り着いたことの安堵感と悲喜交々である。
当然高そうなので買わずに自作するが手送りでφ10μは逝けそうだ。
（なんとその専用ドリルの刃先も私とほぼ同じ形状。 折れにくく研ぎやすく低スラストを追求するとこうなってしまうのか）
423:名無しさん＠３周年
08/11/05 09:21:20 9ucQ+WGe
超精密ボール盤っていうとレビンくらいしか知らない
じいちゃんがやってる商社で扱ってたと思う
424:検証家
08/11/05 20:41:46 y9blV60q
レビン社で検索しても小型旋盤しか見つからなかった。機械振興協会技術研究所の加工データのPDFファイル中で
使っているのがそうらしい。たまたま私の明けた孔径φ70μと同じ事例が紹介されていたので気づいたことを書く。
URLﾘﾝｸ(www.techno-qanda.net)
この事例ではステンレスにφ70μ 深さ０．４ミリの貫通させている。私がやったのは同じ径で深さ１．８ミリの貫通。
使った機械は謎の中国製で\5万円台の超安値品。主軸は可変速だが全ての精度が悪い。つまりガタのあるホビー用。
一方このPDFデータの方は精密旋盤を使って市販のドリルで明けている。彼らはワークとドリルの同心度が高く剛性もなくてはならない
という呪縛にかかっている。ドリルをフリーに（剛性を敢えて下げる）すれば自ずと芯に収束してくれる点を見逃している。
あまり書きたくないのだが、私のはドリルの保持はナント収縮チューブである。トルクは微小なのでそれで十分耐える。また
剛性がないので収束してくれる。逆転の発想というべきか。他にはいろいろな工夫もあるが要はガッチリと高剛性で固めるだけが
方策ではないということ。工夫次第でオンボロ旋盤でも実用になる。
425:検証家
08/11/05 21:11:38 y9blV60q
レビン社が見つかった。ボール盤型を想像していたがMICRO-DRILLING MACHINEと呼んでいるのはベンチレースタイプをいうようだ。
URLﾘﾝｸ(levinlathe.com)
見るからに精度が良さそうだ。価格も百数十万～200万ぐらいと高いが相応なのだろう。
426:名無しさん＠３周年
08/11/05 21:21:07 ovIw7nIa
>>424
>ドリルの保持はナント収縮チューブである。
↑ドリルの保持 ＝ （いわゆる工具の）チャッキング
と読みましたが、それ以外にブッシュ等によるドリルの拘束は
勿論必要ですよね？
427:名無しさん＠３周年
08/11/05 21:24:39 9ucQ+WGe
んと、こっちの方
URLﾘﾝｸ(levinlathe.com)
レビンは精密旋盤が主流だけど、こういったボール盤もつくってる
428:名無しさん＠３周年
08/11/05 21:26:32 9ucQ+WGe
ちなみに主軸は上下しません、これ↑
429:検証家
08/11/05 23:46:34 y9blV60q
>426 ブッシュに相当するものは必要。むしろここがミソ。単なるガイドではない。
>427の写真を見る限り芯振れを取るのが難しく、たぶん推力の微妙なフィードバックが指先に感じ取れないだろう。
これでφ20μを明けようとしたならワークとの接触感が分らないと思う。（>423はこのボール盤のことを言っていたのか菜？）
20μだと推力は約3～6グラムになる。ということは並の機構では上下スライドの静摩擦力が邪魔をする。
微小孔用ボール盤は刃先の芯振れも抑え、スラスト方向の「指先感度」も高める必要がある。
それらを解決した機構が市販になかったのだが、ネットで偶然に発見した。作るとしたら半自動のステップ動作付きにする。
2000円のギヤードモーターとクランクをつけるだけでいい。φ70μ明けたときはこの装置を作った。（1孔40分かかった）
430:検証家
08/11/06 23:26:07 G9hq6UeL
このレスは雑記帳的に書かせてもらう。本日機械加工技術で高名なA氏が訪れてくれた。日本の最高峰に位置し
著書も多く著作を2冊頂いた。世界的メーカーの社外取締役も兼務され加工技術の重鎮といえるお方である。
加工技術の守備範囲は広く切削、研削、塑性等網羅し、工作機械の「実学」にも長けており最先端の機械を保有し
それらの機械の実力を肌で知っている「現場人」でもある。
話は尽きず様々な加工方法が話題に上った。その中でドリルのスクイ角の話がでた。私の持論として負のスクイ角でも
十分孔が明くという話をしそのドリルの模型を見せた。かつてそういう記事を読んだのでそれを実践し自身で確立したものだ。
ところがその論の提唱者がA氏だった。聞くとエッジさえ出ていれば削れるという概念は当時は理解してもらえずマイナス60度の
負のスクイ角でも切削できることを実証し納得させたそうである。マシニングで研削をやる「グラインディングセンタ」の提唱者でもある。
大手工作機械メーカーでも従来の常識の呪縛にかかり新機軸は出にくいとのこと。このあたりは私の持論と一致する。
言葉は悪いが私は「設計屋はアンポンタン」といつも言っている。意味のない公差と剛性、ポイントを外した設計と検査態勢等
日頃の不満はA氏の認識と共通するものが多かった。特に最近は現場のスキルが落ちている。
私の微細技術の数点を披露したがリップサービスも含んでいるだろうが高い評価を頂いた。微細加工を画像認識させて
自動補正する機械やモーターの振動を遮断した磁気カップリング式切断ジグなども見せた。
低剛性な機械でもポイントさえ外さなければ十分な精度の製品は作れるという見解は一致した。
微細孔明けは発展途上であるとのこと。φ3μの深孔（10μ）に期待された。以上雑記。
（マイスター制度の害、岡野氏のウソ、最先端加工機の収支など記事には書けない裏話も聞いた。
今話題の○○が△△方法という常識外れの工法で生産しようとしているなど普通は聞けない話もあった）
431:検証家
08/11/14 00:47:07 cMshxTE1
雑記のつづき
本日上記Ａ氏の工場を見せてもらった。最先端の加工機が恒温室（マシン主要部は0.1度の恒温）の振動を遮断した床に置かれていた。
革新的なアイデアの形状測定（ＡＦＭの原理に近い）の試作機などもあった。ほとんどのマシンが静圧スピンドルであった。
（会社名を出すことはできなが同社はツールエンジニア誌に寄稿している）
工学博士でもある同社のG氏がそのあと当社の見学にきてくれた。ドリルの研削の話にからめると同氏は世界最先端の
工具研削機械を取りそろえ工具メーカーとして本格稼働に向けての総指揮者でもあるらしい。（詳細は書けない）
私がアッという間に実験を成功させた毎分50万回転と振れ０．２μのスピンドルは意外に評価が高いことがわかった。
かかったコストはウソみたいな話だが\500円ぐらいだ。（駆動モーターは別 ） モーターを含めても\2万もあればできる。軸受けは動圧に近い。
432:検証家
08/11/14 01:10:04 cMshxTE1
修正 ↑工具メーカーとしてでなく自社内で消費するためだったようだ。外部の工具メーカーに依頼せず自社で研削から
コーティングまでするらしい。総額は驚くほどの金額だが言えない。それほど投資してもペイする仕事をしている。
433:名無しさん＠３周年
09/01/11 16:55:22 dG1caSOT
ほす
434:名無しさん＠３周年
09/01/23 15:04:15 LGOT3k0Z
着磁したようなドリルはポイしちゃった方が良い？
435:名無しさん＠３周年
09/01/23 17:17:05 0rZ1tGqa
脱磁という案は無いのか
436:検証家
09/01/24 21:26:43 ffQXQ/kZ
↑脱磁の方法（以下消磁と）
交流磁界の中に置いて徐々に磁力を弱めていけばいい。電力を下げるか物を遠ざけるかだが後者が簡単だ。
私が作った方法を紹介する。
1 余ったACソレノイドのプランジャ（可動部）のＴ字の頭を切断してＩ字にする。
2 磁力はそのＩ字の先端から出るのでプランジャをセットして薄いプラ板を上部に貼る。
3 消磁したい物をそのプラ板に置き（手で持ったままで可）スイッチを入れながら徐々に遠ざける。これだけでキレイに抜ける。
ソレノイド本来の使い方ではないので長時間使うと焼損する。そのため使うときだけ
スイッチを押すようにする（押しっぱなしのスイッチは不可） 私はスイッチと小電球を付けて通電が分るようにした。
探せば6千円ぐらいで消磁器は売っている（ヒロセで見た） コイルなら何でも良いので誘導モーターのローターを抜いて物を入れてもいい鴨。
工夫すれば余った材料で安くできる。やったことはないがＩＨ鍋で、鍋を少しずらして物を隣に置いてもいい鴨しれない。
437:検証家
09/01/24 23:33:02 ffQXQ/kZ
考えてみればＩＨ鍋で逝ける菜。特価品なら\4000以下で売っている。鍋の有無を感知しているので鉄製リングでも置いてセンサを”騙す”
消磁しないときは鍋として使え一石二鳥。専用消磁器より安い。ノギスなどの消磁にも使える。余計なお世話の着磁ドライバーも戻せる。
438:434
09/01/25 21:20:38 h8qat/TO
>>435,436
遅くなって申し訳ないです、ありがとうございます
ちょっとやってみますね
439:名無しさん＠３周年
09/02/07 08:54:19 JHDAYpnV
URLﾘﾝｸ(design-factory.blog.ocn.ne.jp)
440:名無しさん＠３周年
09/02/07 18:37:38 P+NZ3xow
最近の子はドリルの研ぎ方もネットで調べなきゃ分からんのかね？
俺なんか新品のドリルと見比べて同じように研ぐのから始めて
少しずつ自分なりに工夫して研ぐように何も教えられなくても
勝手にやってたがなぁ。
刃の付け方なんかドリル手に持ってアルミ板にでもぐりっと
押し付けてどんな風に刃が食い込むか見れば自然と分かるし。
441:名無しさん＠３周年
09/02/07 18:51:42 mYwfGDRw
オレんとこはドリルは一回使ったらほとんど捨ててる。
若い奴は研ぐとか研げばまた使えるとか知らないようだ。
ほとんど新品もあり、拾って家に持って帰ったりしてる。
(俺はドリル研ぎ歴二十数年だが)
442:名無しさん＠３周年
09/02/11 17:35:19 7lr4NeiU
俺なんて現場に行くこともあるから、グラインダーで研ぐこともある。
溶接のタングステンも然り。
卓上グラインダーぐらいで研ぐくらいは誰でもできるが、鉄板を切ったり、研削したりするグラインダーでの研ぎは案外、コツがいるぞ
443:名無しさん＠３周年
09/02/11 18:31:30 2EgNbBhc
サンダーでしょ？
サンダーをバイスに固定すりゃいいだけじゃん。
ところでタングステンなんて溶接できるの？
444:名無しさん＠３周年
09/02/11 19:13:10 8FdmxoLk
溶棒じゃね？
445:名無しさん＠３周年
09/02/11 20:54:28 7lr4NeiU
>>443 溶接するトーチの棒がとがらなきゃ 正確な溶接はできない。
バイスで固定するのはよいが客先にいってバイスをどうやって用意するよ？
446:名無しさん＠３周年
09/02/11 23:03:42 Oa76EWXM
サンダー地面に置いて足で踏んづけて固定してチャッチャっと研ぎゃいいじゃん。
むしろ砥石が薄いからシンニングなんかサンダーの方が入れやすいし。
447:名無しさん＠３周年
09/02/11 23:48:05 7lr4NeiU
んなこたぁ当たり前。
というか バイス固定しろと言ったから答えたまで。
448:名無しさん＠３周年
09/02/12 01:51:02 PH4b14zM
２０Π超えるとサンダーの方がやり易い
449:名無しさん＠３周年
09/03/05 15:06:30 pfBichf9
某自動車工場の刃研職場で働いています。
刃研は全くの初心者でしたが、半年でなんとかΠ１０のドリル(ウチで最も使用します)で
先端角１１８°、チゼル角１２０～１３５°、リップハイト左右差３／１００ｍｍ
この規格を目視で判るようになりました(´･ω･`)
450:名無しさん＠３周年
09/03/12 19:35:06 G1Ye9oPS
じゃあ100分の1ミリ以下の精度で研げる人いるのかな？
451:検証家
09/03/16 04:06:58 NlfDlBt9
リップハイト差はあまり重要な要素ではない。均一な方が精神的にスッキリするが不均一だとしてもそれほど害はない
極端に言えば片方の刃が当たらないくらいに差があっても孔は明く。チゼルが点に近ければ振れ回りが小さいので片刃なら
トルクは半分になる。実際に10Φで極端なリップハイト差を付けて明けたことがあるがキレイに明いた。
ただしノーマルのチゼルのままでは暴れるのチゼルを点にシンニングを付ければＯＫ。
まあそこまでできる人なら敢えて片刃にする必要もないのだが・・・・
微細ドリル（ストレート型で0.3Φ～1Φぐらい）を普通の大きなボール盤で偏芯なく掴む治具を考えて実験し成功した。
13Φまで掴めるチャックではこのくらい細いドリルは掴めないし、スリーブを嵌めて掴めたとしても径に比して偏芯量が大きく実用にならない
そういったボール盤でも偏芯なく掴める方法を探していたが、面白いやり方で実現できた。例によってこれ以上書けない。
この手のアイテムは市販にないので特許をとれる鴨しれないので・・・・
ついでに書くと某公的機関から優秀技能者に選ばれた。（詳しく書くとバレる 別にバレてもいいのだが検証家で
発電機詐欺グループも追求していて、その関係で取材も受けているので） そのうち世界一の製品を発表するつもり
452:名無しさん＠３周年
09/03/16 20:16:34 Em7l+WBJ
相変わらずオナニーが好きな野郎だ
453:名無しさん＠３周年
09/03/18 21:59:44 GvEyFMjQ
超硬ドリルでリップハイト差0．02ミリメートル以下に研げるようになるにはどれくらいかかるかな？
454:名無しさん＠３周年
09/03/18 22:24:34 hISVpkM3
ん？
455:名無しさん＠３周年
09/04/16 20:10:57 XlwBN4mt
■お勧めのドリル研磨機■
ｽﾚﾘﾝｸ(kikai板)
■お勧めのドリル研磨機■
ｽﾚﾘﾝｸ(industry板)
456:名無しさん＠３周年
09/05/03 11:52:53 cjvHZUyT
質問を
一般的に１１８°と言われている角度を３０°に研いで切削することは可能ですか？
φ８孔から３０°で絞り、最終的にφ0.7ドリルで貫通させるような。（表現が下手ですみません。）
ノズルの試作を頼まれたので自分なりに研いでみたのですが先端が欠けるばかりで巧くいきませんでした。
皆様のお知恵を貸して頂けたら幸いです。
457:名無しさん＠３周年
09/05/04 07:28:22 Lwx2seK2
リューター用の超硬バーとかダイヤモンド砥石使えば？
時間は掛かるけど。
458:名無しさん＠３周年
09/05/05 07:27:59 ++Ppiw7H
>>456
俺レベルの場合は、手研ぎは無理と判断。
刃研屋に、φ８エンドミルの刃先を３０°に研いでもらう。
459:名無しさん＠３周年
09/05/05 08:54:55 k6FiigdF
一番重要な先端が強度的に保たない
460:456
09/05/05 10:18:59 Ky7l4SzU
>>457-459様
ありがとうございます。
一筋縄ではいかないようですね。
連休明けたらまた試行錯誤してみます。
461:名無しさん＠３周年
09/05/05 19:29:19 +xNAhLYS
>>456
鉛筆の先のような形状だったらドリルでは無理
エンドミルでも先のほうには溝が無くなってしまう
半月リーマのような一枚刃が良いだろう
しかしかなり難しい加工だよ
462:名無しさん＠３周年
09/05/05 23:59:24 o2k3gGil
>>456
ドリルで３０°ならワイヤーカット屋を薦める
ワイヤーカットなら１５°って事だし最終的にφ0.7なら
十分俺でも出来る＝何処でもねっ！！
463:名無しさん＠３周年
09/05/06 00:04:08 o2k3gGil
>>456
角度を３０°ならワイヤーカット屋を薦める
ワイヤーカットだと１５°なので
十分俺でも出来る＝何処でも出来る内容
464:名無しさん＠３周年
09/05/06 00:06:39 35MUyEUF
重複すまん・・・
465:456
09/05/06 00:21:31 Uodk4IG6
>>461-464様
いろいろな助言・提案、ありがとうございます。
半月リーマ・ワイヤカット、それぞれ調べてみます。
466:名無しさん＠３周年
09/05/06 22:01:11 YOf8W2/e
アトラみたいには研げ無いけど、穴開けるキリには研げるよ。
467:名無しさん＠３周年
09/05/27 13:51:13 rIEt/Ve1
>>440
俺も新品と見比べながら研いだな。
先輩に１回教わってもすぐに出来ず、また聞くわけにもいかず。
お陰でいろいろ刃物作れるようになったよ。
金属など硬い物は比較的どんなのでもあけられるけど、
プラスチックとかスポンジとかは丸棒削って作ったりしたよ。
468:名無しさん＠３周年
09/05/31 23:21:31 vPuMiXRt
エンドミルの４枚刃を研磨してくれる所知りませんか？
469:名無しさん＠３周年
09/06/02 12:44:29 DQnXrGuj
ﾌｩ
470:名無しさん＠３周年
09/06/02 13:20:52 +UpL8pFX
>>467
自分は半田付けや配線が本業だから、そもそもきちんと教えられる人は居なかったけど、見よう見まねでやってるうちに研げるようになった
理屈理論は今でもわからないwww
以前、緩衝材のスポンジに孔開ける時に、アルミパイプの内側をヤスリでテーパーに削って
グリグリ押し付けて、綺麗に開けたのを思い出した
471:名無しさん＠３周年
09/06/03 23:05:28 ugLj24WZ
皿切り用ドリルが切れなくなってきたから、グラインダーで研いだら
穴が多角形みたいになってしまった…
何が悪かったんだろうか…
472:名無しさん＠３周年
09/06/04 09:42:23 MdwDTSaA
>>468
ミスミに再研磨サービスがあったような気がする。
473:名無しさん＠３周年
09/06/04 18:10:36 6pPnjKAo
>>471
URLﾘﾝｸ(www.natuo.com)
474:検証家
09/06/04 23:46:50 WhycdimD
>473の要点をまとめると、逃げ角（二番）を浅くするとビビリが直るということ。
例えばホールソーでも市販のままだとビビるときは逃げ角を小さくしてやると直る場合が多い。
ではなぜ市販の工具は（ドリルやホールソー、ノコ刃）は逃げ角が大きいのか。
これはＮＣ的な定量送りで剛性が高いなら逃げ角が大きい方が能率的だからで、推力方向に剛性がなく定量送りでもない
ボール盤にはもう少し逃げ角が浅い方がいい。しかしどっちで使うか不明なので最大公約数で売っているワケだ。
ビビッたら逃げ角を浅くする。
475:名無しさん＠３周年
09/06/10 18:25:48 /ZzEl5Yh
>>471
↓の本文P48（PDFファイルとしてはP50）「ドリル加工のポイント（ライフリング・おむすび穴）」
URLﾘﾝｸ(www.tungaloy.co.jp)
476:検証家
09/06/11 18:50:44 zdNVyPFN
↑の50ページにおむすび穴の対策として以下が書かれてある。
>取り付け振れ精度の改善
>送り量をアップする
>溝長を短くする、超硬ドリルにする
これはピントがずれている。本来はチゼルが点に近くなるよう研ぎ直すほうがいい。保持に多少の振れがあっても1点に収束する。
図には曲げの発生や振動の発生とあるが、それは二次原因であって一次原因はチゼルで酔歩しているからだ。
酔歩を止めれば解決する。しかしタンガロイの標準ドリルのままではそれができない。（シンニングがあっても酔歩は起きる）
これは切れ刃が直線なために生じる宿命みたいなもので、切れ刃が曲線の富士山型でチゼルが点に近ければ
それが抑えられ結果としてライフリングも生じない。
かといってそのように研ぎ直せなどとメーカーが書けるワケがない。
>471は下穴を明けたあとに90度のサラモミ用のドリルで明けたらビビッた、と解釈した。これはチゼルは当たっていないので
その付近の形状は無関係なため切れ刃の逃げ角を浅くするといいと書いた。
タンガロイのpdfは参考にはなるが、サラモミ用の刃に上記の対策は摘要できない。
477:名無しさん＠３周年
09/06/20 11:57:51 gMrIFid3
今日は休みだけど暇だからドリルでも削ってよ・・・・。
478:名無しさん＠３周年
09/06/29 09:33:54 rfpsLfBk
>>472
ミスミ再研磨って下手だよね。
ＳＳ４００材に切削油かけても毟れる。
479:名無しさん＠３周年
09/07/03 18:37:10 Yta27KPP
みなさんは2番逃がし角の部分はＲですかストレートにしてますか？
どっちがいいんだろう
480:名無しさん＠３周年
09/07/09 19:55:38 PvmkHQK9
ストレートにはしないだろ。
481:名無しさん＠３周年
09/07/11 23:28:16 J1k1aRDB
Ｒにするのは若干むずい気がする
砥石の上でまわすと、なぜか段っぽくなる
だから自分はｽﾄﾚｰﾄにする、まあ未熟だからだと思いますが・・・。
2番の面が見た目に美しい、美しくないっていうのも性能に関係するのでしょうか？
482:検証家
09/07/17 01:01:59 h5PQuzeW
逃げ面はRの方が刃先強度の点からはいい。1Φ以下の微細ドリルの2流品（ホムセンで売ってるような）だと
逃げ面は平坦になっているのもある。安直に研いであるのだが逆に言えば再研磨もその方式なら簡単ということ。
ドリルは孔が明くことが目的なので面粗度は問題にされない。しかし逃げ面がキレイに研がれているなら切れ刃稜線も同時に
鋭くなっていることになり、面粗度も若干上がり、トルクは少し下がる。
これをバイトに置き換えると分りやすい。逃げ面を丁寧に仕上げると面粗度が上がる。
ドリルの逃げ面を鏡面に仕上げたことがあった。やはり切れ味も上がった。ただし使うのがもったいなくなる。
美しい鏡面を擦るワケなので一度使ったら面が荒れる。メリットは使用した痕跡が残ること。
というのは富山の置き薬方式で使ったら有料、使わなければ無料という「ドリルの薬屋版」を考えたことがあった。
どこで使ったかを判定するのか悩んだが、逃げ面を鏡面にしておけば使ったらすぐ分るということに気づいた。
市販品ではコストが上がるだけで意味のない鏡面仕上げは存在しないが、見た目は「芸術品」になる。
（軸付きラバー砥石にダイヤモンドペーストを付けて仕上げる）
483:名無しさん＠３周年
09/07/17 12:50:59 1H6yjCt1
>>482
使用/未使用でチャージじゃなくて、
開封/未開封(封印)でチャージで良いと思うが。
薬でも個々の箱開けたら金取られるし
484:名無しさん＠３周年
09/07/17 14:57:08 KhQql4ga
三洋のHFDドリルはすくい面や外周も鏡面っぽい仕上げだけど、逃げ面はどうだったかなぁ
アルミ用なので、少しでも摩擦を減らして溶着を減少させるためにそうしてるらしいけど
URLﾘﾝｸ(www.sanyotool.co.jp)