06/03/22 12:26:19 uc3QbkbV
連続書きすいません。
今日は機械があいていましたので、5000revF2000
～3000でトライしました。 見事、151さんのようなキリコ
が出ました。 ウエット絶対（発熱溶解）と思い込んでい
ましたが、ほんとうにびっくりです。
ただし、BT50のでかい機械しかないですし、コンプレッサー
もデカイ物がいるなぁと悩んでいます。 エヤーは試しに
切って見ましたが、遠心力だけで飛ぶような感じです。
１トン近いＺ軸のイナーシャが悩みです。 停止時定数って
変えられますかね・・・研究してみます。
168:151
06/03/22 12:59:34 Cv7pm9fv
やっと昼休み。
突切りのブレードを壊してしまったので押さえ金等を自分で作ってました orz
>>167
検証家さんが云うように回転は別に速くなくても良いですよ。
送りは早めの方が切粉が伸びて、スムーズに排出されるっぽいです。
夕べテストした感じだとポリエチレン（低密度の方かな？）の方が楽ですね。
デルリンはもう少し回転落とした方がよさげでした
因みにUPしたドリルは、実は自分でリューター等使って溝延ばしてます（激しく汁
仰る様にユニオンツールですが、営業さん曰く、カタログに無いサイズでもかなりの物が
在庫あったりするので一度問い合わせてみて下さいとの事です。
勿論特注も受けてくれますが、それでも納期的にうちみたいな試作屋には辛いので、
ドリルの溝長延長くらいは自力で何とか誤魔化してます
あと樹脂にはエアブローが１番ですね。物によってクーラント嫌う材質もありますし
例の治具はアルミも同時に加工しなければならないので、クーラント必須ですが
ミストコレクタがあるのならクーラント＋エアブローという手も
クーラントが物凄い勢いで減りますけど（ｗ
169:167
06/03/22 23:18:47 8vNQ57jM
>>168
やっと今しがた、従来どおりにしか（多少改定）出来ませんが
SW-ONしました。 12500個の穴あけ開始です。
明後日出張なんで、今から36時間後が楽しみです。
ふーっ、、家に帰ります。 家に帰ったらこれまでの
マクロ？（穴あけサイクル）を書きます。
笑ってやってください。
170:169
06/03/23 12:29:18 nBuHtCTN
すいません。 昨夜帰宅したら、、夜目が
「家でも残業しない？ もぅ○万個w」って
言いやがりまして、、、つい疲れて寝てし
まいました。 5割増し払えっつ～の！
今アルミの１1000個目くらいですけど
新品のドリルに換えてもアルミが絡み付
いています。 またuploadしますんで宜し
くお願いします。
ところでドウェル無しでとめるって言うと
バッファリング運転ですから、、0.01逆方
向にで良いのかな・・・馬鹿な私は今現
在0.2戻しています。
171:名無しさん＠３周年
06/03/23 19:30:35 noPW6g7C
↓「技術の森ってどうよ？」より
ｽﾚﾘﾝｸ(kikai板:156番)
↓#2のカキコによりこちら（某巨大掲示板）とあちらがつながった！
URLﾘﾝｸ(mori.nc-net.or.jp)
172:検証家
06/03/25 11:35:13 CicK8XEC
技術の森でも焼きいれした鋼の孔あけに苦労しているようだ。
これは突詰めれば工具のエッジが線状に接しているかに尽きる。
チゼルが丸まっていればコスるだけで進まない。チゼル部からエッジが付いていなくてはならない。
通常のシンニングでもいいが>>140の方法がシンプルなので再研磨がしやすい。
ＭＣのバイスの上面に孔があいていればピンを差込み大きな板をピンで挟むように固定できる。
不要なときはピンを抜いておく。普通はこのバイス面が硬いため孔があかない。
ここに７φのコンクリートドリルで深さ20ほどにあけた。固定面と可動面それぞれ２箇所にあければＯＫ。
このような用途に>>140の砥ぎかたが応用できる。
またＳＫのオルファ刃などにもあけられるので覚えておくと何かと便利だ。
173:検証家
06/03/31 23:34:04 Y0xod8yR
上記の方法なら石にでも通用するかと先ほど鉱物（アクセサリー用薄片3ｔ）にトライしたが敗北した。
超硬といえどもエッジが磨耗してすぐ進まなくなる。結局電着ダイヤであけた。
陶器（皿）やガラスには超硬であけたことがあるが鉱物は結構硬いことが分かった。
174:名無しさん＠３周年
06/04/08 01:24:09 UTBt6G5e
やた！
蝋燭研ぎチャレンジ成功記念かきこ
t5アクリルにφ6キリ穴 3回ほど研ぎ直して
カエリ無しの完璧 満足満足 ビールが美味いっす
175:検証家
06/04/08 17:00:11 Ips0s7fV
>174 オメ。そうして特殊な研ぎを重ねていくといろんな自作のアイデアが出てくる。
先日小さなＶ溝をフライスで加工する必要が出てきた。Ｖの深さ0.3ミリ 長手方向で20ミリ
どうしたかというと不要なタップの一山だけを残して削り落としたツールを作った。（Ｍ12くらい）
タップはきちっとＶがでており剛性も高い。ゆっくり送ってきれいに仕上がった。
こういった裏技が簡単に行えるようになると捨てる工具の再利用にもなるし特殊工具を外注しなくて済むので作業が早い。
176:名無しさん＠３周年
06/04/10 22:46:42 tIbGaQd6
>>175
わら氏はタップのシャンク側の突起を半月カットして使用しておりまする。
MCでM19にて使用。わが社では『MCセーパー』と呼んでおります。
177:名無しさん＠３周年
06/04/13 22:58:15 WdQdIdA4
お伺いしたいのですが
旋盤で鉄などを加工するドリルを研いだときに
左右の刃の高さの誤差はどれくらいまでが
許容範囲だと思いますか？
ちなみにφ３５×３００のロングドリルで
０．２mmの誤差で仕上がりました。
178:名無しさん＠３周年
06/04/13 23:38:32 WJyBt7zQ
送り[mm/rev]の1/5くらいじゃね？
179:検証家
06/04/14 01:42:11 5GwLB8su
>177 旋盤は材料側が回るので本質的に求心性はいい（周知だろうがいちおう）
均等に刃付けがされているものと仮に片方しか当たってないドリルがあったとする。
どちらが切削トルクが必要かというと前者になる。トルクを下げるためあえて片刃状態にすることもある。（普通はしないが）
キリコは一本だけになるので排出性がいいときもある。当然刃物の負荷は片方だけに集中するので持ちは悪い。
もちろん均等のほうが何かといい。
しかし均等が善でアンバランスは悪という教科書的な図式から逃れた実験をしてみるものいい鴨。
因みに10φドリルで手持ち電動工具で鉄に明けるときに、あえて片刃状態に研磨して実験したことがあった。
切削トルクは下がり能率も悪くはなかった。”ドリルは均等に研ぐ”という定石に逆らってみたかっただけだが・・・・
リップハイトをノギスで追うより旋盤はドリルは静止しているので
どちら側が強く切削しているか一目で分かるので勘で補正しても結構イケル。
キリコの厚みと送り量は一致しない。つまりキリコは圧縮されながら”熱くなり厚くなる” これがスクイ面の摩擦も
少なくスクイ角もあると送り量に近づく。超音波で回転方向に微小な”ネジリ”を与えるとキリコが薄くなる。
スクイ面とキリコが瞬間的に離脱し、見かけ上の摩擦が減るためと言われている。つまり理想の切削に近づく。
なお35φぐらい太くてもシンニングが適性なら下穴は不要で一発でいける。
180:名無しさん＠３周年
06/04/14 22:26:07 gnWEPdnM
初めてここにきたが
物凄く勉強になるわ
周りより少しだけうまく研げてると思ってたが
とんだ勘違いだと思い知らされた
明日から修行のやり直しだわ
181:検証家
06/04/22 10:46:52 5HS/R/dN
切削の基本は旋盤のバイトがいい手本になる。スクイ角、逃げ角（二番）が二大基本角であとは状況により
刃殺し（ネガランド）やチップブレーカーなどの小要因が加わる。
大事な点は二番がきちんと逃げていること。スクイ角は効率や面粗さや残留応力にも繋がるが
正だからよし、負だから切れないという単純なものでもない。あえて負のスクイ角で高硬度材を加工することもある。
二番が当たっていると原理上でも加工は進まない。（軟質材は進むことがあるが強引さでゴマかしているだけ）
ドリルは中心ほど”刃のようで刃でない”構造的な弱点がある。
これを刃にするためにシンニングを施すのだが、強度とのバランスも出てくるのでシンニングはスクイ角はゼロ付近が多い。
ボール盤なら”ドリルとの対話”をしながら加工できるので切れ味の感触が掴みやすいが、自動送りやＮＣだと
強引に一律で送るため砥ぎの優劣がすぐには分かりにくい。まず手送りでドリルを評価しながらスキルアップするのがいい。
大雑把に言うと以下の傾向になる。
1 進まない→二番が当たっている。
2 びびる。三角穴になる→二番のつけすぎ。またはシンニング不足で食い込み初期で酔歩が起きている。
3 抜け際のバリが大きい→周辺（肩）の二番が大きい。肩付近だけでも切れ味をよくし逃げ角を浅くする。
4 穴径が大きくなる→中心がずれている。入り口付近だけ大きくなるのなら2の酔歩が原因。
5 ドリルが熱を持つ→肩周囲が磨耗しすぎてランドが穴側面にコスられている。それを避ける位置まで研削する。
6 構成刃先が生じやすい→スクイ角が不足している。（または切削油不足）
182:検証家
06/04/22 11:15:59 5HS/R/dN
↑に書いたことは一般的なことなのでユニーク研磨の話を。
ナットタップという全体が緩やかにテーパーになっているタップがある。先端付近に切れ刃が集中しているのでなく
なだらかに切れ刃が連続しているもので、この先端をドリルに加工する。３枚刃ドリルになるの訳だが
薄物（アルミなら2ｔまで）にタップを立てるとき下穴不要でこれ一本で済む。
こういった複合工具はドリルタップとして売ってはいるが自作するのもいい。
同じような理由でテーパードリルを作ったこともある。ランド（ねじれ部）全体をテーパーにする。
普通のランドは逃げ角はゼロで切削しないようにできているが、こんどはこの部分が切れ刃になる。
任意の角度のテーパー穴が欲しいときに簡易的に使う。これもまた売ってはいるがチョットした穴なら
余っているドリルで作ったほうが早い。（主にプラや木材用として 金属はさすがにムリ）
ドリルではないが30φのエンドミルを60度の角度の一枚刃に研いでＶ溝を加工したことがある。
50角Ｘ1ｍほどのアクリル棒にＶ溝を連続で加工するときに使った。中心は切削速度がゼロのため
進まない気がするがアクリルなので強引に送った。（本来なら横フライスとか他の方法が効率的だが実験も兼ねたため）
183:検証家
06/04/22 11:43:23 5HS/R/dN
ドリルから外れるが面白研磨の話の続き2。
超硬チップソーの研磨のしかた。（よく木工用に見かけるタイプ） これを機械から外さずに機上研削をする方法。
1 ディスクグラインダにダイヤモンド（円盤状研磨ツール）を付ける。粒度は＃1000がいいが＃400ぐらいでも可
2 チップの逃げ面に青マジックを塗る。
3 左手でチップソーを固定する。一刃づつ左手のみで送れる様に各自工夫する。（右手はＤＧを持っているので使えない）
4 照明を用意しマジックの取り去り具合を見ながら逃げ面のみ研削する。
一周するのに無理な姿勢を続けるので結構キツイ。かといって休止すると”タッチ勘”が途切れるので一気にやったほうがいい。
注意するところはダイヤ工具のブレが大きいと”暴れる”ので締め付けを何度かやり直して面ブレをよく取ってから。
184:検証家
06/04/22 11:59:08 5HS/R/dN
続き3
機上研削といえばシャーリングの刃を研削したことがある。普通は取り外して外注に出すらしい。
これはハンディーのベルトグラインダを使った。単にエッジを出すだけだ。研磨状態は刃先は指先で確認するだけでＯＫ。
自作の小型プレス機を作った（10トン）。10トンもあると市販品では大きすぎるので400ミリ四方に収まる小型に作った。
空圧→油圧変換20トンのジャッキを動力源として、簡易フレームで作ったが剛性がなく抜きの音が大きい。
抜き圧力を緩やかに分散させるため金型のオスを緩やかにＲをつけた。このときもこのベルトＧをつかった。
抜き型も刃物の一種として強引に”刃物研磨の仲間”として加えて書いてみた。
185:検証家
06/04/22 13:08:46 5HS/R/dN
非常にユニークな”刃物”なら電動髭剃りの内刃を研磨したことがある。ＧＣコンパウンドでラッピングに近い方法を採った。
各種研磨剤を使ったが、これは目に見えて効果がなかった。可動刃と固定刃の両方を同じ程度に仕上げる必要があるが
微細な穴を持つ固定刃のエッジは研磨剤だけで回復させることは出来なかったためと思われる。
ドリルから離れすぎたが”砥ぎ”という括りで。
186:名無しさん＠３周年
06/04/22 14:39:48 RRQzDBbB
>181-185
「だから清の墓は、小日向の養源寺にある」まで読んだ。
187:検証家
06/04/23 00:04:32 acO+eIMv
さてドリル研削に話を戻して、普通のドリルでリーマを通したように内面がキレイに直径も正しくあけられるのだろうか。
だいぶ前になるがフライス加工をやっている職人さんが7ミリのドリルを研いでほしいと持ってきた。
しばらくそのことを忘れていたのだがこんなことを言われた。
「あんたの砥いだドリルはリーマが要らない。いままで下穴加工してリーマを通していたのがワンパスでできる。
貴重なドリルなのでその部品専用に大事に使っているよ」
もちろんリーマの精度ほどにはならないだろうが、チョット見で内面がきれいならそれでいいという部品もある。
（そこは牧野フライス向けの簡易部品を作っていた。多分ブラケット類のＭ６用のバカ穴だろう それでも牧野はウルサイ）
過分なホメ言葉をもらったが、確かにチゼルが点で中心度が出ていれば内面は荒れない。
逃げも浅くしたのがよかったようだ。（これもディスクＧでしかできない点シンニングと富士山稜線と徐変逃げ角タイプ）
188:検証家
06/04/23 23:46:48 acO+eIMv
手持ち電動ドリルに適した砥ぎ方はあるのだろうか。
その前に電ドルとボール盤の違いを考えてみる。電ドルは推力が腕力に頼るため少なく
しかも偏角しながら進む。可変速でない一般のタイプは高速すぎる。さらにネジレ剛性不足が加わる。
ドリルの推力はチゼルで大半が費やされている。シンニング付きにすれば解決するが常にシンニング付きのドリルが
手元にはないのが普通だ。そこでチゼルの推力を実質ゼロにするために下穴を明ける。
この下穴径は最終に明けたいドリルのウエブ（芯厚）にするといい。（最終10φなら2-3φ）
つまり先に下孔を明けてから本来の径にするという２段階を踏むということ。このとき間違いやすいのが徐々に
径を増やすやりかたで、これはほとんど意味がない。仮に20φでも下孔3φからいきなり20φでＯＫ。つづく
189:検証家
06/04/23 23:47:27 acO+eIMv
下孔は見かけの推力が高いので結構いい加減に砥いでも明く。
ここからが裏技になる。電ドルはネジレ剛性が低いのでドリルは負荷変動によって微視的に
不連続な回転（遅くなったり速くなったり）をしながら進むことになる。これは刃先に瞬間的に過度な負荷を与え
寿命が短くなる。
ではどうするか。ハンドルバーを1ｍに延長する。そのバーがどこかにあたって振れ止めになる。（or腰に当てる）
これだけで安定してボール盤に近い動きになる。特に大きな孔になると効果が分かる。欠点はバーがジャマなこと。
抜け際で引き込まれるためにバリが大きくなったり振られて危険だったのも改善されスムーズにあく。
砥ぎ方に戻すと、逃げ角は普通で左右のバランスはラフでいい。これはどうせ偏角しながら進むので
むしろサッと再研磨できる形状を優先する。
190:名無しさん＠３周年
06/06/03 14:33:49 uds+mhGp
ＪＰＣＡショーにてマイクロドリルの研磨について。
某マイクロドリルメーカーでその再研磨について聞いたところ、現在再研磨料金は下限まで来ており
撤退も多いとのこと。（概ね数十円 新品が大口価格で100円台なので逆算すると納得）
その近くのブースでは日立が35万回転のプリント基板穴あけ機をデモっていた。35万ＲＰＭともなると
Ｚ軸は往復というより上下に振動しているようなイメージだ。
マイクロドリル自動再研磨機の製作は諦めた。エンドミルの方が有望だとみた。（新品20ミクロンで2-3万する）
191:検証家
06/06/03 14:37:42 uds+mhGp
うっかり上げてしまった。今度ユニークなドリルを紹介する。
私と近いコンセプトで研磨している。そのサイトには動画もあるようだ。
192:90
06/06/03 15:40:55 FUqF5ZEU
期待してます
193:名無しさん＠３周年
06/06/03 15:41:45 FUqF5ZEU
>>192
90の人と関係ないです
194:検証家
06/06/04 11:20:13 /pIvoqx+
ユニークな先端形状のドリルを下記 白星社が製造している。特徴と動画を見ることができる。
URLﾘﾝｸ(www.hakuseisha-xtool.co.jp)
チゼル部が凸状に出っ張っていて、そこで求心性を得ているため謳っているような特性が発揮される。
広告にはPAT3553017とあるので特許取得済みなのだろう。しかしこの方法は私は20年以上前から採用している。
私のボール盤用の砥ぎと大きく違う点はＮＣに使えるように、逃げ角を十分とってある点だ。
このドリルは手送りのボール盤には向いていない。抜け際で負荷が減ったときに一気に抜けてバリが
発生しやすい。私は敢えて逃げ角を抑えることでバリを極小にしてトータル時間を下げる方法をとった。
共通するのはチゼルが”点”に近いこと。これによって入り際の”おむすび”孔が真円に近くなる。
同時に面祖度が上がる。リーマ不要とあるが既レスしたようにアルミならリーマが要らない。
この長所がもっと分かるように断面画像があればいいのだが。
欠点はどちらも再研磨は購入者ではできないということ。（普通に研げば普通のドリルに戻るだけ）
195:検証家
06/06/04 11:33:32 /pIvoqx+
隠れた欠点がもうひとつある。求心性がいいため明け始めの窪みがずれていれば、ずれた側に引っ張られることだ。
ポンチを打ってボール盤で明けるとき、ポンチの位置と主軸の中心が当初ずれていても、主軸中心に
自動的にドリルは寄って行くのが普通のドリルだが、チゼルが点だとポンチ孔が優先されてしまい
斜めにドリルは入っていく。（微調整は効かないので一発で決める必要がある）
これは欠点だが、逆に言えばポンチ孔さえ正確なら孔位置も正しく出る。表裏一体のトレードオフ。
196:検証家
06/06/04 12:31:31 /pIvoqx+
白星社のドリルの真横からの画像がないが雑誌の広告ではチゼル部が凸に段付きになっているのが分かる。
イメージ的には10φのドリルに段付き状に1φのドリルを乗っけた感じだ。
これは再研磨が難しいのとラフに作業すると先端が折れてしまう弱点がある。（鉄には向かない）
この”段付き状”ドリルをなだらかに繋いだらどうなるのだろうか。私の富士山型稜線を持つドリルになるのだ。
つまり”折れる”要素が最初からない。そもそもシンニングを各種試し、段付きも試して段付きの良さを確認して
さらに欠点をなくした結果が”富士山稜線”のドリルである。
求心性の高さと折れない先端、スラストの極限までの低さを併せ持っている優れものと自負している。
これは名誉教授氏から”特許モノ”に相当するとお褒めの言葉をもらったが、こうしてWEBで公開した以上
公知になってしまったのではと懸念している。
197:検証家
06/06/04 12:52:48 /pIvoqx+
各社の超硬でも普通のドリルでも”切れ刃”は直線がほとんどであり、放物線の稜線のドリルは一般にはない。
シンニングが完璧であっても諸事情から”振れ回り”は発生する。それを”点チゼル”は抑えてくれる。
このあたりが再研磨機械の設計者が分かっていない。現場を深く知らず、穴あけスキルも自身が持っていない。
ドイツの再研磨機を80点の出来と展示会で評したら通訳が”この日本人が貴方の機械にイチャモンをつけてます”
と伝えたようだ。顔色が変わってきた。（大阪ＪＩＭＴＯＦにて）
私は稜線が直線でしか出来ないのと逃げ角が一定でしか取れないため、理想のドリル形状にはなっていないことを
説明したのだが、女性通訳は悪意に”イチャモン”と伝えたようだ。
通訳曰く「彼は非常にプライドを傷つけられたと言ってます」 ドリルの形状について友好的に話をしたかったのだが
険悪な雰囲気になってしまった。（なお今秋東京ビックサイトでＪＩＭＴＯＦあり）
198:名無しさん＠３周年
06/07/14 06:47:48 K497Pa9n
久々にageちゃうわよ
いい？
199:名無しさん＠３周年
06/07/22 00:18:32 7o3dqSoV
いいよ。
200:名無しさん＠３周年
06/07/22 01:40:36 IIzR9UAL
いや、俺は許さん
201:名無しさん＠３周年
06/07/28 22:07:53 tYboULpR
;
202:名無しさん＠３周年
06/07/31 20:44:34 aj7V6dWK
]
203:名無しさん＠３周年
06/07/31 21:39:49 E3qzgwXN
φ0.5程度のドリルをちゃんと研げる研削盤ってどんなのがあるの?
うちで見積りとったら数百万の機械勧められて…。そんなの買えないし、どうしたものか。
204:名無しさん＠３周年
06/07/31 21:50:07 7mJJneUb
手研ぎ
205:名無しさん＠３周年
06/08/01 23:08:02 dSAG5fhD
俺はφ1.5ぐらいが手研ぎの限界･･･。
206:名無しさん＠３周年
06/08/01 23:14:06 8sVZ5oVD
うちの若い者が、ドリル研ぎに熱中しすぎて仕事しない
覚えろ！と言った手前、やめろとも言えないし、、、
はぁ。。。。馬鹿ばっかりで困ったよ
207:名無しさん＠３周年
06/08/02 06:19:22 TyuI1TqV
>>206
ああ・・・
漏れもそんな時が有ったなぁ・・・
そんな時当時の嘱託（元役員）に
サイクルタイム⇒ＳＰＭ⇒ＧＳＰＨと
話をして頂き、切れるドリルで一つの穴を
素早く開けるのが良いとは限らないとの
教えを受けた・・・
でも、まだ砥ぎの仕上り具合に納得の行かない
私は、グラインダーに粘着していたな・・・
そんな私も４０過ぎた・・・
今も平社員！！！！！！！
がぁ～っはっは！
208:名無しさん＠３周年
06/08/03 20:48:41 TlGixaog
最近ドリル一本研げない奴多いよな
ドリル研磨機があるからいいようなものの
年寄りの独り言です
209:名無しさん＠３周年
06/08/05 01:21:21 +x3pDDjV
何気に、手研ぎのドリルって刃もちがいいよね？
ラインの加工で使っているφ２９のドリル、一度研いだら
２～３週間ほったらかしでもまだいける。
まぁ、鋳物なので当然といえば当然なんだけどねｗ
210:名無しさん＠３周年
06/08/05 22:17:38 eIr1W+V4
>>208
最近はドリルの研磨やらせてくれる所少ないからね。
漏れは何回か職場を転々としたけど、
「ドリル研ぐより付け替えしてろ。」って職場が大半だったよ。
211:名無しさん＠３周年
06/08/11 00:24:29 6S0BUY2Q
弱小自営研磨屋の俺は未だにグラインダーがお友達w
鉛筆みたいに減ってくわい。
212:名無しさん＠３周年
06/09/09 22:44:24 xOdKQUU1
age
213:名無しさん＠３周年
06/09/11 01:18:24 i4T3m8w4
自分の先輩の研磨したドリルやエンドミルは
新品より良く削れるし持ちも良い・・・すげっ
俺は・・・残念!!!
214:検証家
06/09/11 23:58:56 gBZ4KyTq
ドリルから少し外れるが奥深いテーパー穴を明ける必要がでてきてどんなドリルを使おうか悩んだ。
深さ25 入り口が8φで先っちょが3φ 貫通、精度は並、アクリル材。円筒形なので旋盤で中繰りでもいいが
剛性を得るため根元が太い特殊な中繰りバイトを作らなくてはならない。
案として
1 中繰りバイトを作る。
2 テーパードリルを作る
3 テーパーリーマを作る。
万能工具研削盤があれば簡単だが持っていないので、3のテーパーリーマの簡易版で逝くことにした。
まずオルファ刃の0.7tにCADで印刷した実寸テーパー図を糊付けし、線を目安に切断砥石でトリムし
ベルトグラインダで直線と逃げをつくった。つまり板状のテーパーリーマだ。
ワークを旋盤でくわえて、下穴2.8φを明けた後、この工具を”手持ち”でダマシダマシ進めた。
結果はうまくいった。面粗さもいい。この方法なら例えば直線でなく放物面とかでも簡単にできる。
また20tの板にテーパー穴を明けるのも同じ方法でやった。今度は工具を回転させるため
ボール盤で掴めるように棒に刃を接着剤で固定して行った。
オルファ刃を利用するとチョットした工具が簡単にできる。樹脂で少量ならこれでも逝ける。
ドリル砥ぎの応用例として紹介。
215:名無しさん＠３周年
06/09/12 00:15:11 v+aj/+6c
猛り狂った肉棒を見つめる奈美悦子の表情はまるで
まで読んだ。
216:名無しさん＠３周年
06/09/13 17:22:34 7Aa/EpJd
ドリル研ぎの仕上げに青砥で研いでたら指も一緒に砥いじゃった。血まみれになったけど指は落ちなかったわ。
217:名無しさん＠３周年
06/09/13 17:43:40 Rtcam0VG
>>194で紹介されている白星社ですが、明日9月14日（木）～16日（土）まで
大田区産業プラザで開かれる「第11回マシンツールフェアOTA 2006」に出展するようですね。
URLﾘﾝｸ(www.hakuseisha-xtool.co.jp)
URLﾘﾝｸ(www.nikkansc.co.jp)
218:検証家
06/09/14 10:12:06 bksE2gjb
マシンツールフェアは逝こうと思う。ジックリとそのドリルを見てくる。実は間接的だが私の作品が同フェアで
展示されたことがある。ある会社が”売り”の技術を前面に出して展示していた。覗くと「あれっ 俺がやったヤツだ」と。
（内容は自信をもって言えるのだがハズカシイので内緒）
219:検証家
06/09/14 10:27:03 bksE2gjb
↑の作品は新聞にも出たことがある。（もちろん私の名は出ない）
更に言えばもっとスンゴイ製品をやっている。新聞で公表すればかなりの評価を得るパーツだ。
しかし諸事情があり出し抜いて発表できない。理由はその分野のトップがそこでやっていることになっているからだ。
ホントはそこでも難しくてできないので巡りめぐって私がやっている。
少しだけ自慢させてもらうと（毎度というなかれ）この製品の精度とコストを両立させうる者は日本で私だけだろうとの
評価は関係者からもらっている。その製造機械はすべて設計から製作まで自分でやった。（観察部も光学から勉強して作った）
技能と自動化技術を併せ持ったハイブリッドタイプの者は意外にいない。
220:検証家
06/09/14 21:06:40 bksE2gjb
白星社のドリルを見てきた。研削痕からそのチゼル部の研削ツールパスの推定をしたのだが読み取れなかった（まさか手作業？）
良くできているがアルミ用と謳っているし、チゼルの形状からみて鉄系には弱いだろうとは思った。
私の砥ぎ方は鉄でもアルミでもプラでも使える。（ただし加工時間は普通より延びる）
前にも書いたとおり私が随分前に試した砥ぎ方と同社は同じだ。砥ぐ時間がかかるためボツになった形状だ。
同社ドリルの再研磨については聞かなかった。
ただ特徴のひとつに”センタードリル不要”とあるが、ドリル自身が振れていれば、
ワークに最初に発生した穴にチゼルが”引っ張られる”ためかえって精度が落ちる。
このためチゼルの偏芯がないようにチャッキングする必要がある。
221:名無しさん＠３周年
06/09/24 22:43:27 sXGCn3Sd
Orz
ｽﾚﾘﾝｸ(kikai板:307番)
222:名無しさん＠３周年
06/09/25 02:14:52 nW/3498/
頭でかいな
223:NHK-ZEROZSI ◆ZEROZSI99U
06/10/01 14:14:15 w/DAuZ1i
2番が高いな、きみらは＾－＾
224:名無しさん＠３周年
06/10/02 09:31:49 eeUaMdG4
>>223
ｶﾞｯ
225:名無しさん＠３周年
06/10/31 22:12:33 4xl9BlZV
友人の手助けで工事現場へバイト行ったとき、間仕切り屋？のオヤジがキキキーって音たてながら
軽鉄に穴あけしてたもんでディスクグラインダーで研いでやったらビックリしてたよ
あの人たちはドリル使い捨てなのか？
思いっきり食い込み研ぎしてやったｗｗけど、逆に喜ばれたのも笑える
226:名無しさん＠３周年
06/11/01 16:03:17 +ARonYZ5
ＭＣナイロンとか溶けたりして食いつき易い材質ってどういうドリル使えば良いんでしょうか？
市販で売ってるものでしょうか それとも成形するんでしょうか
時々、穴あけするんですが汚くなったり大きくなったりあげくのはてには振り回してしまう事が
ありその度に冷や汗もんです。
しがない設計くずれの俺ですが どなたか職人さん教えてください
227:名無しさん＠３周年
06/11/01 23:28:05 UFm9QGXQ
MCナイロンは俺も悩んでる。専門外なのたまーに来るんだよね。
ジグの構成部品の一部で。
俺は欲しい穴径の４枚歯エンドを高速回転させてそーっとけずってる。
・・・多分間違った加工。
228:名無しさん＠３周年
06/11/01 23:33:32 bwRHOil+
>>226
このｽﾚを樹脂で検索しろ～
229:名無しさん＠３周年
06/11/07 19:32:37 2Y+Pm15l
亀レスだけど刃先殺して穴あけしてるよ
きれいにあくよ
230:名無しさん＠３周年
06/11/07 21:15:29 K2PmNq6P
刃先の角度 を > から 〉 位にしてやるとｲｲよ
231:検証家
06/11/08 15:13:22 XDAlxoSc
>>226
食いつきやすい材種は逃げ角を浅くする。極端なことをいえばゼロ度でもいい。アクリル、ポリエチレン、ナイロンなど
プラ系は金属よりも逃げを浅くするだけで巧くいく。
ホムセンなどでローソク研ぎ（切れ刃はフラットでチゼルが飛びでているもの）が安く売っているので
それをブラ専用に買っておくとイイ。100均でもセットで売っている。
232:名無しさん＠３周年
06/11/08 18:03:54 F8z8ZYsw
１００均のキリって業務でも使える品質なんでしょうか？
233:名無しさん＠３周年
06/11/08 19:40:48 lUx+/k1v
業務による。
234:名無しさん＠３周年
06/11/09 04:22:29 WTsoAFZM
>>233
ですよね。
235:検証家
06/11/10 02:11:01 FTvNqrgn
今年のJIMUTOF（工作機械見本市）での低価格ドリル再研削機のインプレッション。
ドリルのチャッキングをコレットで行うタイプが目立った。以前は六つ爪チャックなどのひとつのクランプで済ましていたが
コレットは偏芯しにくいメリットがあるため、高くなるが採用したのだろう。
ただ研削の形状そのものは合格点だが新品に近づけるだけでそれ以上の”味付け”がない。
シンニングはほとんどのものができるが、砥石のエッジの限度から理想的な形状は付けられない。
もちろん高級な機種は問題ないが高すぎる（100-200万） 売っている者も設計者もあまり切削について分かっていない。
すこしノーガキをコイてきたが、再研削に関しては「あけばいい」レベル以上は望めない。
難削材（硬いもの）になるとシンニングが不十分だと食いついていかない。
マイクロドリルは偏芯が目立った。先端の剛性がなく保持が難しいため普通にシャンクを掴んで妥協している。
本来は偏芯偏角補正装置がほしいところだが無理だろう。
某社マイクロドリルのフルート面（ネジレ溝）研削用のガイドは私が作った。（一部外注だが）
シャンクと刃部を完全に合わせる為、横と縦方向（ＸＺ）補正ができる構造になっている。
当然ひとつの品番ごとに専用ガイドが付く。再研削はコスト上それができないのでシャンクだけ掴んでいる。
画像で補正するか、なにか対策をしないと偏芯する。これに無頓着な再研削機が多い。
236:名無しさん＠３周年
06/11/12 14:24:09 gudqREpI
スレ違いだと思うけど
URLﾘﾝｸ(www.666-666.co.jp)
これは使えるんだろうか？
237:名無しさん＠３周年
06/11/13 15:40:48 UAdFI8SY
私は切削工具の製造、再研磨の仕事をしています。
もし再研磨を業者にだすのなら、上記のように偏芯に気を使っている再研磨工場を選んだほうがいいでしょう。
あたりまえですけど…
目安は、片持ち加工でも偏芯補正機能の付いたチャックを使っているかどうかです。
エムーゲのチャックはいいですよ、メチャクチャ高価ですがね。
工具を叩いて芯だししているところは問題外です。
こんなんでフレがデル訳ないですから。
ウチの工場も実はこの部類です。アチコチからカンカン、キンキンと聞こえてきます。
叩いている姿は原始人そのもの！
経営方針は「再研磨なんだからフレはしょうがない」そうです。
こんな工場にはくれぐれも依頼しないように気を付けてください。
238:sage
06/11/13 21:49:20 Xz1rQnPf
>>236
ウチの工場のどこかに転がってるよ。
シャッチョサンが血迷って買ってきました。
話の種に5ｍｍのキリを研いで使ったら5.4ぐらいの
曲がりまくった穴になりますた＜爆
おまけに研げるサイズも限られるし、ジスクグラインダーで
研いだほうがまだマシ！
DIYでもキツイかも…です。
239:名無しさん＠３周年
06/11/17 00:00:48 99zluKMB
グラインダーで研ぐと、どうしても熱のために良い研ぎが出来ない。
バネ鋼のような固い素材に軽く穴開けできるくらいのドリルを研ぎたいなら、
グラインダーは使わない方が良いと思うよ。
240:名無しさん＠３周年
06/11/17 14:33:28 +yG0SZM2
そうなの？
241:名無しさん＠３周年
06/11/17 15:26:51 kr1xG1mC
ハイスならヴィトボラ、
超硬ならレジンダイヤがいいよw
砥石には湿式用、乾式用があるから用途で選択して下さい。
ハイスは湿式を薦めます。
242:名無しさん＠３周年
06/11/17 15:59:46 yWc9xVIx
ＳＫ４５とかの固い鉄に穴を開けようと思ったら、
並みの研ぎのドリルじゃ、すぐダメになるもんな。
243:名無しさん＠３周年
06/11/17 20:49:03 z57XR9h6
スレチかもだけど普段使ってる超硬をハンドドリルで使うと気持いいねｗ
サクッと穴空くｗ
244:リストラおじさん
06/11/23 17:47:39 x2+oq0wA
こんばんわ？ドリルの研磨方法の講習等を行っている所を探しています。出来れば愛知県が良いのですが、どなたかご存知ないでしょうか？
245:名無しさん＠３周年
06/11/23 23:18:31 nPzk3dJ8
こんばんわ？
246:名無しさん＠３周年
06/11/24 00:22:08 cJGh2hbe
>>245
こんばんわ、が「こんばんは」でないのを指摘しているのか、
それとも、17:47:39というのが夜には早いと指摘しているのか……。
247:名無しさん＠３周年
06/11/24 00:23:01 cJGh2hbe
あ、そうか、「？」が付いているのを指摘しているのかな？
本人も、こんばんはというには少し早いから「？」をつけたのかも。
と、漏れは１人でなにいってんだか……。
248:245
06/11/24 20:40:37 hYxeYD3r
>246-247
全部正解でいいよｗ
249:名無しさん＠３周年
06/11/27 20:56:03 d+Cdac4z
URLﾘﾝｸ(mori.nc-net.or.jp)
250:名無しさん＠３周年
06/12/15 17:56:07 b/yO297C
>>224
研磨方法って、グラインダーで？
それとも加工機で？
加工機使ってなら愛知にいいのがありますよ。
世界シェアNo.1のワルターがあるじゃないですか。
お手軽にいくならミハエル・デッケルの古いタイプを中古で探すが良し。
デッケルは古くてもすごいぞ。
ものによってはグラインダー位の価格で買えるし。
お勧めは、古い汎用機です。
価格良し。機能良し。
251:名無しさん＠３周年
06/12/15 18:33:21 v6xqxfl2
>>244
検証家氏に教わればカンペキでない？
どこに住んでるか知らんけど。
252:検証家
06/12/16 15:57:29 mH532SxK
↑ 技能の集積地東京大田区にいる。
さてこれからマイクロドリルを作らなくてはならない。直径0.15 深さ2ミリに明けるため市販品ではたぶんない
だろうから、ハイス2φのドリルの先端部を0.15Ｘ2Ｌの段付きドリル状に研削することにした。
アスペクトレシオで14倍だ。これを手研ぎで顕微鏡で確認しながらドリル形状まで仕上げる。公差は0.01
問題はスクイ面だが、正のスクイ角はとれそうにないので負でいく。能率は悪いが加工数が少量なのでチビチビとやるつもり。
以前0.3φでアクリルに深さ60まで明けたことがあったが（自作ドリル アスペクト200）今回はもっと細くしかも真鍮なので
うまく明くか・・・・
253:名無しさん＠３周年
06/12/16 17:51:51 F70MSs37
>>252
東洋ドリルにないかな？
254:検証家
06/12/19 00:59:43 /pqebB1f
悪戦苦闘 ようやくマイクロドリルが完成した。治具を数種類作ったがことごとく失敗。結局手加工のみで仕上げた。
本来はドリルメーカーに特注するのがスジだろうが、自作することで多くのノウハウが得られた。
自作することから比べれば小径ドリルの再研磨などワケない。逃げ面をチョチョイと取るだけだ。
たぶん60μまでなら手加工でできる。（シンニングは無理 チゼルの中心位置は目視でもけっこう出る）
音、振動、マジックインキ、反射光、斜光照明、フットスイッチの活用など様々な要素を駆使しなくては実現しなかった。
特に逃げ面は一瞬砥石に当てただけで削りすぎになってしまう。フットスイッチを活用して成功した。
顕微鏡のテーブル内に研削機械を組み込んだカンジだ。といっても模型用マブチモーター1個のみ。
観察しながらのリアル加工でないと無理だった。それに気づいたのは２日目からだ。急がば回れ。
砥石と書いたが正確にはラッピングフィルム＃2000を円盤に貼り付けたもの。これでもマイクロ領域では十分な研削力がある。
255:検証家
06/12/22 04:25:46 PPc+q4Mt
さてマイクロドリルの研ぎ方はマイナーなので置いておき、一般サイズの研ぎ方の別なバージョンを。
スレタイトルでは両頭グラインダーが念頭にあるが、これはドリルの研ぎ用とすればあまりいい形状ではない。
というのは円弧部分を使うので容易に逃げ角が変わり角度が安定しない。
何がいいかというと両頭グラインダーにダイヤ円盤をつけることだ。その円盤の平坦部を使う。
これならどの部分であろうが「持つ角度＝逃げ角」となるので分かりやすいし安定する。
付ける方法は各自工夫する。私はフランジを作って数点の偏角補正ネジと磁石で面ブレが少なくなるようにして使っている。
面ブレがないと微細な研削もできるので使いでがある。エンドミルの底面もある程度はできる。
（1φぐらいまではできる。そのときはクロスになるようドリル軸と直交にセロテープを目印に貼っておくと角度が把握しやすい）
普通の砥石は平坦部だけを使うと次第に薄くなり危険なため外周面を使うのを常識として受け入れている。
たぶん電着ダイヤのない時代の名残り鴨。ダイヤだと超硬もできるし、仕上げ面がキレイで再現性がある。
256:名無しさん＠３周年
06/12/26 20:44:09 OdJuz+Dd
EVARGの応用ですね。
研磨の基本は砥石の「フレを出す」ことですよね！
257:検証家
07/01/30 23:36:08 dgr5MO4O
ドリルからチト外れるが穴あけ関連ということで。
本日毎分50万回転の主軸を作る実験が成功した。微細な穴あけや切削は高回転がいるが
小学生の工作並みの簡易な方法で達成した。しっかり作れば100万回転まで逝ける。
当然ベアリングは使えない。かといって静圧動圧では剛性が気になる。そこで軸受けも工夫した。
これで軸ぶれは0.2μ以下で100万回転が達成できそうだ。（構想1年 実験半日 産むが易し）
目的は穴あけ、エンドミル、微少径研削、旋盤の主軸などに使える。
（回転数は音で分かる。1000Ｈｚ単位で可聴音を聞けるサイトがある。回転している主軸の一箇所に凸部をつけ
紙を当てる。ピ～という音が聞こえる。その音程を60倍すれば毎分回転数が分かる。9000ＨｚＸ60＝54万回転）
258:名無しさん＠３周年
07/02/03 02:52:39 fUjPSjY+
ﾄﾞリル磨ぎは集中力、思考力、実行力、検証
なんで、なんで、なんでだ！
259:検証家
07/02/17 01:28:44 Z3wM/O5h
現在80μの深孔加工に挑戦中。80μ＝0.08φＸ2.5ミリ貫通 SUS304の難削材。そのため微細ドリル専用研削機を作った。
ハイスと超硬の二種類で試すつもりだ。ハイスはできたが超硬は製作途中で何度も折れる。
先端部は80μで軸長は3ミリ、シャンクは0.6φ バックテーパーもつけなくてはならない。折れない案がようやく見つかった。
刃付けも大変で特に超硬はダイヤモンドペーストを使うが刃先がペーストに埋もれて見えない。勘でやるしかない。
難問だらけだが何とかできそうだ。次の難問は折れずに加工できるかだが秘策がある。無事あいたらレポる。
260:名無しさん＠３周年
07/02/17 21:57:30 Y8J+ROoe
>>259
期待してます。がんばって下さい。
261:検証家
07/02/23 13:02:54 csZLoTPK
苦闘の末ようやく孔が明いた。SUS304はハイスでなく超硬でないと無理だった。
加工中に折れ2個オシャカにしてしまったので（製品は簡易で安価なため作り直し）ゴマカシを排除し
芯だしもキチンと出して正攻法で攻めた。（120μまで許容してもらったため100μで明けた）
刃先が鋭利でないと過分なスラストがかかり座屈するように折れる。最終の切れ刃のエッジの仕上げは手仕上げになる。
これが苦労した。顕微鏡の視野内にドリルを入れるときに気をつけないと折る。ドリルを置くときにライトアームに
触れて折ったり、治具から落下して折ったり加工に入る前に数本折っている。技能以前の不注意が原因だと泣きたくなる。
先端部はバックテーパーがあり途中からはストレートにした。
様々なノウハウが身に付いた。特に手仕上げで研磨するための治具は簡易なアイデアだが
抜群の再現性がある。なぜ数日も気づかなかったのかと思うほどシンプルな治具だ。
意外だったのは穴あけ回転数がとても遅くても明くということ。信じられないほど低速だ。
それと切れ刃チゼルが点なため、スラストが30グラムほどで済むということも分かった。
スラスト、トルクとも非常に小さい。だから工具の保持は「え、そんなもんでイイノ？」というくらい安直な方法だ。
キリコは粉末状になる。こまめに抜き差しを繰り返しキリコを出しながら切削油はスプレータイプの556を使った。
カール状のキリコが出るようなドリルは自分では作れないし、これほど細く長くなるとシンニングもできないので
自ずと先端形状は限られてくる。私のオリジナルの形状だが加工速度は遅いものの明いたことでその形状が
間違いではなかったことが実証できた。
きちんと周辺要因を固めれば30μの「深孔加工」ができる。浅ければ鉄でも10μはできる。
目標は3μで厚み30μ貫通加工。（しかしこんな実験的なことばかりではメシが食えない これも反省点）
262:検証家
07/02/23 14:39:08 csZLoTPK
↑は分かりづらいな。数値はすべて直径のこと。120μはφ120μと書くべきだった。
今から簡易自動送り装置を付加して2個目を加工してみる。普通のＮＣは送り量を設定するが、微細になると
その発想を捨てたほうがウマくいくようだ。秘策の送りが成功するか・・・・
263:検証家
07/02/24 22:35:13 FhDIK8Dh
連カキ御免。Φ70μが成功した。同じくSUS304で1.8ミリ貫通。
この原理を使って超深孔加工ができる見通しがついた。ガンドリルはφ2.5ミリ程度が限界らしいが
これをφ1ミリで深さ500ミリのステップフィードなしの連続加工する。（ただし遅い 数時間かかる）
詳細はマル秘だがφ1ミリでアスペクト比500はたぶん世界最高だと思う。殊な断面の軸を思いつき試作したら
これがGOODで自己負荷回避能力がある。（過トルクが生じたら微少に後退する特性を持つ）
（ただし実験する時間がないので2008年末までの宿題）
これでマイクロドリルに関しては一段落ついたのでカキコも小休止。簡易ドリル研削機、刃先研削治具、自動送り装置
三位一体でなんとか実現した。（見た目は学校工作のようなオモチャチックで、材料費は1万かかってない）
素性の知れないもらい物の超硬を使い、安価な＃1000電着ダイヤで研削し、ハンズで買ったダイヤスプレーで仕上げ
中国製の￥58000の卓上旋盤で明けた。
φ0.6の丸棒からφ70μのドリルに仕上げ、加工完了まですべて自前でやったところに意味があると思っている。
（ただし経営効率から言えば餅屋は餅屋に任せて作らせるのが正道だろう。しかしそれでは技能がつかない）
264:検証家
07/03/04 11:34:47 kdJBQFCE
超硬φ40μのドリルが完成した。穴あけ実験はしてないがステンでも深さは1.2ミリまではいくと思う。
刃付け前の状態までならφ15μまで成形できた。（深さ0.2用）
これが電着ダイヤ＃1000で砥げる限界でありこれ以上は面ブレの衝撃で折れてしまう。
普通のネジレ溝タイプではないが、スレのタイトル通り「手研ぎ」でφ40μの刃付けを実現したことになる（保持治具は使用）
実は普通のドリルを理想形に研ぐ機械の主要部は３ＤCADで設計済みだ。シミュるとウマくいっている。
（徐々に変化する曲率の逃げ面の造形がCAD操作のスキル不足でできなかったのが遅れた原因）
ボール盤用としては理想のドリルだと自負している。（超低スラスト、滑らかな内面、低い拡大率、バリなし出口等）
あとは作るだけだが、本スレの”手研ぎ”からは少し外れる。いづれ作ることになるがそのときはレポる。
265:名無しさん＠３周年
07/03/13 20:48:50 DlCnNVnY
ある機械メーカの組立で、サンダーをバイスに固定して
サンダーの砥石でドリルをといでいる香具師がいた。
グラインダーの所までいけや！
こういうことして事故ると、上からごっつ怒られるとおもう
266:名無しさん＠３周年
07/03/14 18:08:29 DSsf8qgz
おれ現場だと地べたにサンダー置いて足で押さえて研ぐことあるよ。
赤ヘルとかに見つかるとオオゴトだな。w
267:名無しさん＠３周年
07/04/01 12:52:08 oxoHnczy
検証家さま、ご降臨きぼん
268:検証家
07/04/02 00:01:34 hYjLxOFJ
使用する機械で砥ぎ方も違うのか？ について。
ボール盤用とＮＣ用の違いは、前者は定圧押し付けで後者は機械的に送りをかけていることだ。
定圧駆動なら切れ味が悪ければ進まないので自己抑制が効くが、機械送りは杓子定規に送ってしまい折ったりする。
しかし抜け際は逆になる。定圧送りはスラストを支える負荷がなくなるのでズボっと抜けてバリが大きく
アクリルはエッジが欠ける。機械送りはそれがなく、いやなパイプ状のものでもスムーズに明く。
ということはボール盤用は逃げ角を浅くして食い込みを避けたほうがよく、ＮＣ用は逃げ角を強めにして
能率を優先した方がいいということになる。
穴あけ時のスラスト力のほとんどはチゼルで消費されている。チゼル部から切れ刃を成形するようにシンニングをつけると
肩部の逃げ角は浅くてもいい。
かといって実際上は使用機械ごとに砥ぎを変えるわけには逝かないので、妥協した逃げ角になる。
一般に売られている状態はＮＣ用と考えていいので、それより若干逃げ角を浅くするとイイ。
（なおステンレスは加工硬化層が0.1ミリもあり低速高送りが基本なので逃げ角の浅いのは好ましくない。
切れ味を保ち潤滑油を切らさずゆっくりと明ける 特にタップの下孔は切れ味のいいドリルで明けないとタップが苦戦する）
269:検証家
07/04/02 00:17:14 hYjLxOFJ
↑のステンレスはハイスドリルの場合で、超硬ドリルは加工硬化層より遥かに硬いので
明いていればいい孔なら高速でバリバリ明けることもできる。このときでもシンニングは必要だ。
270:267
07/04/02 20:02:30 OgY6tGX0
おぉ～、検証家さま、本当にご降臨感謝です。しかも、今ちょうどドリルの
研ぎを修行中なので素晴らしい精度のタイミングです。旋盤用なのでなかなか
難しいのですが、検証家さまの書き込みの一字一句を肝に命じ、精進いたしま
す。ありがとうございました。
271:名無しさん＠３周年
07/04/07 18:30:35 HPj91mPv
やっとシンニング入れられるようになった。
まだ機械じゃ使わせてもらえないけどorz
272:名無しさん＠３周年
07/04/21 11:10:06 5mlFircq
>>255
皆さん初めまして
検証家様の言われているとおりかなり昔から10年くらい前？ドリル研ぎに自分は高速カッターを使っています。
側面の使用は確かに不安はつきまとうものですが当初の厚みの７割程度までは使用しています。
多少薄くなっても通常の材料を切断すると、危険な状態になる前に大概は砥石の方がなくなります。
使用方法ですが当初は側面の荒さが高いため側面の慣らしをします。＜Lアングルを横から押しつけるだけ(^_^;
その後高速カッターの側面側からドリル研ぎ、正面でシンニングという感じで作業をしております。
273:検証家
07/05/01 00:24:39 MTIY2bDF
＞0・1～0・5㎜の小径ドリルで 鋼に穴あけする時使えて尚且つ手頃な価格の
＞高速卓上ドリルプレスを ご存知無いでしょうか
φ０．１（100μ）ともなると芯ぶれは径の5％以下にしたいので5μ内の振れが必要ということになる。
加えて過度な推力で折れる（座屈するのでなく偏芯をきっかけにした曲がりで折れる）
結論から言えば安価な機種ではない。高額な精密ボール盤は何種かあるがそれでは回答にならない。
そこで裏技を使う。小型のマブチモーターの軸に直接ドリルを取り付けモーターごと上下させる。
回転数はあまり必要なく1000-2000ほどでいい。（1.5V～3Ｖ）
指で推力を与えるが約100～500ｇなのでラックピニオンは不要。切削の挙動が指に伝わるので負荷を検知しやすい
上下機構は直線スライドさせるとお金がかかるので擬似直線運動にする。100ミリほどの２枚の薄板にモーターを付け
板の片側を固定して円弧運動をさせる。ドリルは常に下を向いていて短距離なので直線運動とみなせる。
固定側----------- （上の板 可動側）
口（モーター） ↓
固定側----------- （下の板 可動側）
モーター軸はスラストガタがあるのでブラシ側軸端をネオジウム磁石を付け磁石は本体と一体に接着すると
スラスト方向のガタはなくなる。
モーターとドリルは一体型にし交換はしない。というのは交換時に芯ぶれが生ずるので専用モーターにしても
モーターが￥150なので問題なし。
274:検証家
07/05/01 00:25:28 MTIY2bDF
ドリルと モーター軸の取り付けは収縮チューブと接着剤を使う。やり方はいろいろあるが半固化のときに
低速で回転させながら指で芯ブレを取る。それを維持しながら本固化させる。（ホットメルト、光硬化タイプ、瞬接など）
ここで矛盾が出る。上で5μ必要といいながら指で芯ぶれを取れといい加減な方式を薦める。
実際にやってみると接着剤の剛性の低さが幸いして芯ぶれが少しあったとしてもポンチ孔にドリル先端が食いついたら
ピタっと馴染んでくれる。実は切削トルクはほとんど必要ない。ガッチリくわえなくてはいけないという発想に盲点がある。
これを踏まえて安いボール盤で「剛性を低くした」保持方法をとってもいい。ただし推力の微妙な
力加減ができないのでマブチモーター方式を薦めたもの。
（マブチモーターは負荷をかけると回転が下がる。その下がり加減を聞いていると負荷が分かる。これはＡＣモーターにはない
特徴で微妙な音程の差からドリルの”悲鳴”を感じ取ることができるようになる）
まとめ
1 小径ドリルは意外に回転数は低い。
2 マブチモーターとドリルを一体化してユニットとする
3 接着剤を活用し芯ぶれを取りながら固化させる
4 推力の加減に自信があるなら安価なボール盤で挑戦するのも桶
275:名無しさん＠３周年
07/05/02 00:29:10 DzcReFUM
レスありがとうございました
大きなピンセットをイメージしました
＞「剛性を低くした」保持方法 いやー参考になります
5分エポキシで硬化剤を多めに柔らかく固めてみようかと思います
ボール盤のハンドルにスポンジ巻いて挑戦してみようかと・・
276:名無しさん＠３周年
07/05/02 01:23:41 tI6VSijD
>>検証家様
毎回興味深く拝見させて頂いてます。
たまには画像でも見られたら幸いです。
277:名無しさん＠３周年
07/05/24 12:25:29 YrV+JSuc
ラジアルリップポイントという砥ぎ方はどのようにしてやれば上手く研げますか？
御教授下さい
278:検証家
07/05/27 11:10:12 YWHZaR1r
>277 その砥ぎ方で実験したがあまりかんばしくない。バリの抑制ならそれと逆（エンドミルに近い角度）の方が
効果がある。砥ぎ方は左右バランスよく逃げを確実につけるように注意する。
欠点はトルクが増大すること。単純には切れ刃の長さにトルクは比例する。フラットに近いものと鉛筆のようにトンがる
角度ではトルクが違う。木工用の手もみキリのイメージから鉛筆形の方がトルクは小さいように感じるが逆だ。
普通のドリルの肩（最外周部）を少しだけ落とすと、ミニラジアルリップポイントというイメージになる。
（１０φならＣ０．２ぐらい） これは明けるものによっては寿命を大きく伸ばすこともできる。実験してみる価値あり。
279:検証家
07/05/27 11:46:29 YWHZaR1r
2007微細精密加工技術展へ行って来た（インテックス大阪）結論からいうとショボイ。
ドリルに話を絞るがまるでドリルを理解していない。例えば碌々は30μのドリル加工の写真を展示してあるが
あのドリル形状ではうまく行かない。逃げ角が浅い。当然ながら薄いものしか明けられない。
高田機械はスイス製の微細ドリル研削盤を出していたが、担当者も分かってない。100μでもシンニングが必要ですかと
聞かれたが、付けばいうことなし。（自作の80μのドリルを見せてきた。5μまでできると豪語してきた ダイジョブか）
まともな微細ドリルが出ていない。説明者自身も明けたことがないのに、明けたことのない客に説明している。
そばで聞いているとトンチンカンな内容にツッコミを入れたくなるが２ちゃんでないので我慢する。
微細に特化した展示会なので理化学研究所とか各大学の研究発表とか期待したがほとんどなし。
要素技術ならマイクロマシン展のほうが上だ。ＪＭＴＯＦの一部だけを切り取ったおざなりの展示会という感じだ。
関東地区からの出展者と話したが「大阪は微細のレベルが低いですね～」という数社の意見があった。
（大阪の人が見てたら済まない。しかし同様の声が各所から聞こえた 大田区のレベルの高さを再認識。自画自賛？）
自慢話になって申し訳ないが、私の加工した微細な製品をそのＣＡＤ図面にセロテープで留めて、微細にウルサイ諸氏に
見てもらった。十数名には見せただろうか、一様に「これはスゴイですね」と絶賛された。
（精密加工と微細は似て非なるもの。微細はハンドリングと観察が難しくなる。微細ができるから精密ができるとは限らない）
280:名無しさん＠３周年
07/05/27 16:31:11 FIDZEPRf
>自慢話になって申し訳ないが
気にするな、お前の書き込みは基本的に全て自慢だけだというのは住人皆が周知だから。
281:名無しさん＠３周年
07/05/30 23:46:04 Iz0Jimkc
>>111
>>112
いつも興味深く拝見しております。
検証家様はその後、特許をとられたのでしょうか。
Dグラインダでのドリル研ぎ、とても気になります。
勿論詳細は特許の関係から企業秘密なのでしょうが研ぐ時のドリルの固定法や
使用されているDグラインダ・ダイヤドレッサの種類など公開出来る範囲で
御教授頂けないでしょうか。
282:検証家
07/06/01 17:24:16 ydgv9+Rj
特許はどうするか思案中。
砥ぐコツは逃げをキチンと取ること。その角度は小さくてもいいが、ちゃんと逃げてないと全体の足を引っ張る。
青いマジックインクを先端に塗り、アルミに肩まで明けてそのマジックの消え具合を見る。逃がしが悪い（二番が高い）と
ハッキリと分かる。その部分を少し研磨しこれを何度か繰り返す。
私も当然最初はヘタだったが偶然に切れ味がいい砥ぎができるときがあった。20φで静かにビビらず面粗さもいい
会心の作ができたときは、逃げがないかのように浅かった。
一見「落第品」に見える。なぜいいのかずっと理屈を考えた。そして教科書で書かれている
118度とかリップハイト差とかはあまり重要でないなと思うようになった。
その20φは加工職人らの集まりで公開したことがある。「皆さんはチゼルが点で、チゼルから正のスクイ角のついた
ドリルは見たことがないと思います。一見逃げがないように見えますがちゃんとあります 静かに明きます」
と説明した。（反響はイマイチ。というのもＮＣ機には意味のない形状だから また真似ることが難しいためでもある）
ドリルに関して高度な見解を持った職人は今まで一人しか会わなかった。その人は難削材専門の旋盤職人で
ドリルが切れないと滑るだけで明いてくれない。試行錯誤して最適な形状にたどり着いたと言っていた。
見せてもらったが一目で「切れる」と思った。そのシンニングは両頭Ｇでやっている。「手砥ぎでここまでとはスゴイですね」
とドリル談義に花が咲いた。本は当てにならない、ドリルメーカーも勉強不足等の話になったことを思い出す。
（40φでも下孔なしでグイグイ突っ込む。シンニングが適正だと下孔は不要）
283:２８１
07/06/01 23:05:20 8saXXxxs
検証家様、アドバイスありがとうございます。
失礼ついでにもう一つ、私はまだまだ経験の足りない初心者ですが
１：最初は両頭Gで練習してからDグラインダで更に経験を積む
２：最初からDグラインダで研ぎ、ひたすら練習する
検証家様は後人に指導される時、どちらを選択されますでしょうか。
併せて参考にしたいと思いますので愚問にお答え頂けたら幸いです。
284:検証家
07/06/02 10:08:51 2/lxpB5y
↑の答えは1がいい。両頭Ｇはどこの現場でもあるし、これで砥げないと腕を疑われる。
渡仏したとき小さい工場でドリルの再研削をすることになった。そこの現場には合わないドリルを使っているので
見かねてしゃしゃり出たのだが、そこの両頭Ｇの砥石のエッジが丸くなっている。これではシンニングができない。
そこでディスクＧを借りたのだが、これが面ブレの大きい不向きなタイプだった。それでも後者で仕上げた。
ディスクＧは先端部をダイヤで（100均ダイヤヤスリ可）面ブレをとらないと暴れてうまく逝かない。
理想は70φとかそれ以下の小型版がいいのだが、一般的でないので100φで話を進める。
最近は速度調整タイプも数千円であるのでそっちがいい。通常のままだと速すぎる。
降圧器（調光器）で電圧を落とすぐらいなら、速度調整タイプか、刃物研削用の低速タイプでも総額は同じ。
視力がいいのなら裸眼でもいいがヘッドルーペがあるとなおいい。明るく照明の十分な場所で行うこと。
慣れればφ１．５ぐらいまでシンニングが付けられる。
ディスクＧの最大のメリットは、稜線が富士山型に曲線にできること。頂点を点にできる。
そしてシンニングは確認しながら削りすぎがないようにできること。
285:２８１・２８３
07/06/02 18:11:54 9xV/Uzyw
検証家様
不躾な質問、失礼いたしました。
そして懇切丁寧なお答え、分かりやすくとても参考になります。
本当にありがとうございます。
286:名無しさん＠３周年
07/06/08 23:08:13 PPcPgsXG
どなたかご教示ください。
シンニングをすると、切刃が２番ごとごっそりと欠けてしまいます。キリは
普通のハイス、シンニング無しの場合は欠けません。
ＮＣ機で使用しています。不思議なことに片方が欠ければ当然負荷を１００
パーセント負う事になる反対側の切刃は欠けずにそのまま逃げ面磨耗で
切れ味が落ちるまで使うことができます。
シンニングはＸシンニングに近い方法で、ベビーサンダーで付けています。
チゼルエッジを０として、肩の部分をを１０とすると、３～６あたりが
持っていかれます。シンニングしたチゼルエッジそのものは欠けません。
逃げ角に関わる問題では無いかと思っていますが、どんなメカニズムで
こう言った現象が起きるのか判りません。
未熟な私にどうかご指導をお願いします。
287:再研屋
07/06/09 22:42:56 pGZEuuJC
検証家さんへ質問があります。
一般的に工作機械で使用する刃物で、一度使用したら刃物はランドやスクイ面に磨耗や欠けが生じます。その後再度研削を行い使用しますが、どこまでの磨耗・欠けが、どのように加工に影響を与えているか教えてください。
288:検証家
07/06/12 02:36:57 uH3zM4qy
>>286
たぶん逃げ角が大きすぎると思う。逃げ角を浅くしていき、ボール盤で使ってみるとその限度がわかるので
ＮＣ用はそれよりは少し大きくする。
>287
ランドの磨耗が一番マズイ。これでステンの深孔を明けるとドリルがかなり熱を持つ。
特にタップの下孔に使うのなら、ランドで孔を少し拡大しながら明けるカンジになるので、側面の加工硬化が起きる。
そうなればタップ加工がきつくなる。
しかもランド磨耗がさらに進み悪循環になる。難削材ほどランド磨耗が顕著になるということだ。
対策は磨耗部分を削り去るか、芯をずらして孔を拡大させてゴマカスか、薄板専用として使うかぐらい。
289:286
07/06/12 21:36:26 ptNsnJGE
検証家様。
アドバイス、ありがとうございました。
手研ぎのキリは不思議と欠けませんが、キリ研ぎ機で研いだキリが欠けます。
キリ研ぎ機には逃げ角を調整する機能が付いているので、いろいろと
試行錯誤しながら詰めていきたいと思います。
ありがとうございました。
290:名無しさん＠３周年
07/06/13 19:05:36 lX1ZRA6m
ドリル径の大小でドリル回転数を変えますが
径による最適回転数の一覧表などあればお教えてください
291:名無しさん＠３周年
07/06/13 22:19:02 s41lJZzV
ほかの会社はどうか知らないけどうちは周速30メートルでやってる
周速（30メートル）／（円周率（３．１４）＊ドリルの径（メートル））
だっけ？
292:検証家
07/06/15 03:24:49 Y+EFaQGJ
直径により回転数を変えるのはエンドミルは必要だが、ドリルはあまりそうでもない。
もちろんＮＣ機はある程度変えたほうがいいが、私はボール盤ではφ2ミリもφ20ミリも1500回転ぐらいで明けている。
理由はベルトのかけ変えが面倒なため。タップもM2～M8も同じ回転数で。
Φ0.1ミリなら計算上は超高速が必要になる。実際プリント基板専用機では10万～20万回転で明けているようだ。
しかし低速でも明く。私が実際にφ0.07ミリ（70μ）をステンに深く明けたときは驚くほど低速で明けた。
これは時間がかかっても、折れないことと工具が磨耗しないことを優先したため。
普通サイズの孔でステンレスなら低速にすると寿命が大きく伸びる。ステンは加工硬化層が0.1ミリ前後もあるので
その層を避けるように大きな送りが要る。その送りに合わせるなら普通の設定では速すぎることが多い。
そのときはゆっくりと高い送りと十分な切削油で加工する。
逆にアルミなどはφ20でも2000～3000回転で逝ける。私のレコードはφ2で手持ちで10ミリの鉄板に
3万回転で2秒で明けたこと。実に気持ちがいい。ところがすぐ磨耗し同じように砥いだのだが二度と再現できなかった。
この回転領域になると僅かなパラメータの差が切れ味（キリコのはけも）に影響する。
一般にハイスは低速の方が寿命は延びる。機械的に確実に送れるＮＣ機なら最適な逃げとＺ量と回転数は存在する。
ボール盤は案外テキトーでいい。
293:名無しさん＠３周年
07/06/15 20:00:47 6eC9FF+Q
ここを読んで両頭グラインダーで研ぎに挑戦してみました。
シンニングがムズカシー！反対の切刃まで削れてしまう。
砥石への当て方というか、角度というか、加減というか・・・
まぁ修行します。やってみると結構おもしろいかも。
294:名無しさん＠３周年
07/06/15 20:35:56 QRIKBYbF
ドリルやエンドミルの底刃を研ごうとしても、手研ぎ下手な奴が多いもんで
両頭Gの砥石がいつもガタガタで使いにくいったらありゃしない。
そこで俺専用に卓上の150φグラインダにDIAとCBNのホイルを買わせました。
おかげですげー楽チン！
今まで使うたびに粉まみれになってドレッシングしていたのは何だったんだ？！
295:検証家
07/06/16 04:17:08 deewLOy3
↑いいのを使うと楽になるのに加えて、腕が上がったようにも感じる。イメージ通りに仕上がるからだ。
ここまでお金をかけれない人は、ディスクグラインダーをホムセンのバーゲンで￥1600ぐらいのときに買い
ダイソーで100φの電着ダイヤを￥600で、合計￥2000チョイでシンニングのやりやすいドリル専用工具が手に入る。
296:名無しさん＠３周年
07/06/16 05:58:20 hxQ+mtTY
>>検証家様
両頭グラインダーにダイヤ円盤をつけて研ぐ方法を話しておられましたが、
それは両頭ＧでディスクＧと同じように研ぐ事が出来る方法と言う事でしょうか？
せっかくあるので両頭Ｇを活用したいのですが、ご指導のほどよろしくお願い致します。
297:検証家
07/06/16 23:28:07 deewLOy3
答えは半分YES。まずダイヤ円盤はそのままでは付かないのでボスを作ることになる。
私が作ったボスは、アルミ90φＸ10tで、外周付近に３点のＭ６が裏側から付く。そのＭ６でダイヤ円盤を
支持する。それだけではブッ飛ぶので端面にネオジウム磁石を埋め込む。磁石で吸い付けられながら
Ｍ６ネジの端面で保持することになる。（ダイヤ円盤は125φ ＃800 電着の安価品）
このＭ６は個別に高さ調整ができるので、ダイヤ円盤のブレを最小にできる。（これが重要）
同じダイヤ円盤だからディスクＧと同じかといえば違う。視点が違うので両頭Ｇのほうがシンニングがやりづらい。
ただしこれを一台作っておくとエンドミルや他の精密な研削ができる。研削点のそばにＶブロックなどを置いて
音を聞きながら再現性のいい部品の研削もできる。（超硬には必須）
さらに優れているのはダイヤ円盤は磁石だけで固定しているので、ワンタッチで交換できる。
直径や粒度を変えながらいろいろ試せる。また外周面（薄いので1ミリしかないが）やエッジも使える。
これを逆回転もできるように改造して使っている。音が静かなので工具と”対話”ができる。研削音と手に伝わる
振動は貴重な情報源だ。いまでは手放せない工具となっている。
298:296
07/06/17 02:12:58 W/tDCn7Z
>>検証家様
ご回答ありがとうございます。
アイディア、工夫のすばらしさにいつも驚かされます。
大変参考になりました。ありがとうございました。
299:名無しさん＠３周年
07/07/19 23:36:37 sMDWcRdB
保守あげ
300:名無しさん＠３周年
07/08/28 22:36:43 jRdiXNpb
ほしゅ
301:名無しさん＠３周年
07/08/28 23:49:39 wzhkKpv3
グラインダーでドリルといでみて、三角形の座が出来てしまうというのはどこが悪いの？
302:名無しさん＠３周年
07/08/30 21:11:57 XJZ2McOc
>>301
芯が出てない、修行しろ！
303:名無しさん＠３周年
07/08/31 23:16:04 +8Dni0hq
>>302
板厚と径によっては、新品でも、オムスビができる。 と、言ってみる。
304:名無しさん＠３周年
07/09/02 18:00:33 7C33Aos3
検証家様、新ネタよろ
305:検証家
07/09/14 00:41:35 r/ke1GVI
この２ヶ月超難題の微細部品の試作に忙殺され書く暇がなかった。ようやく製作できるメドがついた。
切削でも研削でも転造でも放電でも難しい形状で、金に糸目を付けず総力戦で最先端の機械をもっている
チームならできるかなという難題だった。残留応力の発現で曲がりがでるし曲面が多く保持しようのない細く長く薄い部品だ。
これを切削でやり遂げたのだが、そのときのバイト（厚さ0.3ミリ）を研削しているうちに、再研削面の粗さと
切削能力との関係を考えるようになった。平たく言えば＃600の砥石と＃1000では工具でどの程度の差があるか？
結論からいえばあまり差がない。バイトなら適正な逃げ角があれば工具の接触面の粗さは能率にさほど影響しない。
ドリル研削盤は能率の点から中程度の粗さの砥石がついていて、それだけで普通は十分だ。
私のオリジナルのドリルの砥ぎ方をデモするために砥いだサンプルは研削面を鏡面まで仕上げている。
理由は「カッコイイ」からで、鏡面仕上げを見ていかにも切れそうな印象を与える。
実際に加工してみると少しは切れ味がいいかなという程度だ。
ドリルは明けばそれで目的は達するが、微細な部品を切削するとなると残留応力を少なくするように
接触部の鋭どさを維持しなくてはならない。抜け際にバリがでるということは削らずに押し込んでいるということだ。
もし究極の切れ味のドリルがあったなら、当て板を使わずともキレイな孔が明くということだが、これは机上論で無理だ。
微細加工を切削でやるのはそれをヤレというのに等しい。バリの許容値は3μ。だから２ヶ月も試行錯誤してしまった。
306:検証家
07/09/14 01:20:12 r/ke1GVI
ドリルは小さなバイトの集合体である。どういうことか。
キリコは流れ型とムシレ型がある。スクイ角が適正ならキリコは圧縮を受けずに流れるように出る。これが流れ型で理想形。
しかしスクイ角を鈍角にしていくとキリコは圧縮を受け工具もワークも負荷が増し強引にムシリ取っている感じになる。
これがムシレ型で面は荒れワークには残留応力を多く与える。
ドリルは外周部はネジレ角＝スクイ角なので理想に近い。しかしチゼルにいくほどスクイ角はなくなりしまいにはゼロか
負になってしまう。これを避けるためシンニングをする。つまり流れ型のキリコをより多く出すためにシンニングはある。
理想的なドリルとはチゼルから正のスクイ角が付いていて、流れ型のキリコが出るタイプということだ。
（これには強度が足りない欠点がある。またチゼル付近の磨耗にも弱い）
一般的なシンニングのスクイ角はゼロ（負でも正でもない）である。これは研削のしやすさとチゼルの強度から
多用されているが、通常の両頭グラインダではそれをしようにも砥石のエッジが丸まっていることが多いので限界がある。
これらは一般のドリルのことであって、微細用や高硬度材には敢えて負のスクイ角を付けることがある。
私が作った40μのドリルは負のスクイ角で、能率より「折れない」ことを優先したことと、設備が貧弱なので
正に作れなかったのが理由だ。負でもエッジが鋭ければチャンと削れる。ただしキリコは粉末状になるほど送りは小さい。
ドリルのキリコをそういう目で見てみるといい。チゼル付近は圧縮を受けたムシレ型、外周部は流れ型になっているはずだ。
307:Uドリル以外にもオイルホールドリルが欲しい！
07/09/14 23:33:17 B4mDOdF0
>>306
>チゼル付近は圧縮を受けたムシレ型、外周部は流れ型
まさにそうですよね、今日私がやっていた仕事は長めのSUSパイプの内径をドリルで拡穴するという内容でした。
外周しか取り代が無いために流れ方の切り粉でした。
ただ、ステップサイクルを使用した切り粉の先端（ドリルのフルートから最初に出てくる側）だけ急なRに曲がり、
その後に続く形状は深さに応じたカール具合だったのですが、何故先端の部分のみ急なRになるのでしょう？
どなたかお解りになりますか？
308:名無しさん＠３周年
07/10/16 19:16:39 IM0I7uEY
検証家様
今までに６AL-4V（チタン合金）の加工をおやりになったことはありますでしょうか。
私は汎用旋盤に携わっている者ですが
Φ５０前後のドリル加工（深さは２００ミリ程度）で、切刃にダメージは無いのに
どうしてもマージン部が痛んでしまいます。
切刃の心等、検証家様には及ばずとも
それなりにキチンと研いでいるつもりなのですが・・・
経験談などございましたらお聞かせください。
309:名無しさん＠３周年
07/10/16 22:18:26 c17eMTCN
そーゆー場合は、わざと切刃の芯をずらすんだよ。穴を拡大させてマージンと
接触しないようにする。という裏技をためしてみてくれ
このスレは検証家以外はこたえちゃいけないのか？
＞検証家様 などと、これから質問するやつがいたら暴れてやるから覚悟しろぼけが。
それか、 「検証家様が、質問に答えるスレ」でも立てろ。馬鹿が。
310:308
07/10/16 22:44:38 IM0I7uEY
>>309様
大変失礼しました。
他の諸先輩がたをないがしろにしていると
とられても仕方ないレスでした。
そしてアドバイスありがとうございます。
311:名無しさん＠３周年
07/10/16 23:07:31 8t8/0EzA
>>308
いちいち反応しなくていいよ。
309みたいなのは放っておけば？
ぼけだの馬鹿だのと柄がわるいっつーか
機械業界の亀田か？ｗ
312:検証家
07/10/16 23:47:51 fxJS0Hhq
ん、 荒れてるな。>309のいう芯ずらしについてはいづれ書きたいと思っていた。
チゼルを小さくして（シンニングを適切にして）僅かに偏芯させる方法はある。これはマイクロドリルで基板に明けるときも
使うし、ガンドリルにも使うことがあるようだ。教科書にはその方法は普通は書かれてなく
いかに偏芯させずに再研磨するかしか書かれてない。だからウラワザなのだが。
某社では顕微鏡下で偏芯量を一定にするように偏芯させて砥いでいるそうだ（最新のツールエンジニア誌）
他の要因としては切れ刃の外周部（最も直径に近い側）の切れ味を上げる工夫をする。
あと乱暴な方法だが、マージンをグラインダーで削って細くしてしまう。
50φもあるなら切れ刃の負荷を左右で分担する。つまりラフィングエンドミルのように切れ刃に非対称の凹凸をつけ
それぞれの凸部だけで切れるように研ぐ（ニックがそれに近い） この方法は20φで実験済み。ただし研削が大変。
なおチタンは未経験なのでよく分からない。
313:名無しさん＠３周年
07/10/18 19:57:47 08fkemDJ
URLﾘﾝｸ(www002.upp.so-net.ne.jp)
このサイトの７のシンニングはどうやって削ってるんだろ？
詳しい解説ほしいなぁ
314:名無しさん＠３周年
07/10/18 19:58:33 08fkemDJ
ａｇｅちまったOrz
315:名無しさん＠３周年
07/10/18 21:01:35 wXGm4+Nv
シンニングっていうﾚﾍﾞﾙじゃねぇw
316:検証家
07/10/19 04:23:50 gSw0DlaY
>313の写真4が>312で書いた
＞ラフィングエンドミルのように切れ刃に非対称の凹凸をつけそれぞれの凸部だけで切れるように研ぐ・・・・
に近い。しかし労力の割りにメリットが少ない。
灘削材にはこの2番の写真がいい。一見フラットに近い部分が多いので切れ味が悪そうだが逆だ。
トンガリで求心性をだしメインはフラット部の刃で削る。私も試行錯誤でこの形状が灘削材に適しているのに
気づいたのだが、ちゃんとホムセンに灘削材用として売ってあった。（知っている限りではドイトしか置いてない）
ただしシンニングをキッチリやらないと進んでいかない。灘削材ほどシンニングが大事になる。
こういったシンニングはディスクグラインダが適している。できればソフトスタート付きか電圧を下げて
中速でやったほうがいい。面振れは必ずとること。ダイヤヤスリで舐めれば暴れが落ち着く。
私の砥ぎ方のひとつが、この2番の写真の稜線をなだらかに繋いだ富士山型だ。これにシンニングを
「正のスクイ角のみ」で付けると、食いつき時に振動も音もしない静かなドリルになる（寿命は短い、ＮＣには無意味）
317:検証家
07/10/19 04:59:27 gSw0DlaY
写真2のフラット部をもうすこし山型にしたものは神戸製鋼から出ているはずだ。（廃盤かも。実物を見た事がない）
その解説によると（工業誌）求心性と抜けバリの少なさを謳っており、特にパイプの孔明けに適しているとのことだった。
かなり古い記事なのだが、鮮明に覚えている訳は、既にそれと全く同じように砥いで使っていたからで
利点もメーカーのいうそのままだったので、オリジナル形状だと自負してのにギャフンと落ち込んだ。
メーカーも試行錯誤でその「二段の稜線」に行き着いたと記していた。誰でも終点は同じなのだろう。
既に稜線をなだらかに繋いだ富士山型は実験済みだった。利点も考え方も似ていてあっちが二段なら無段で行こうと思った。
（実際は無段のほうが研ぎ易い。稜線は円弧でなく放物線になる。逃げ角が徐変という点が異なる）
318:うさぎ師♪ ◆85OuknP6XY
07/10/28 11:45:31 dvQXMY0V
角度を合わせる。
二番が高くならないように。
それさえできれば元通り。
素材に合わせてシンニングを。
319:名無しさん＠３周年
07/11/16 02:50:11 3qM7JLq6
研削原理がよく解りません。
２番が低いとかとか・・・
320:検証家
07/11/24 01:34:03 2iSLqlKj
研削原理の前に切削の初級編。なぜ２番（逃げ）が必要なのか、から。
板状（木でもプラでも）の上に角ブロックが置いてあるとイメージしてほしい。その角ブロックをスライドさせることで
板の表面を削るとする。そのとき板と平行にブロックを置いたまま横にスライドさせても滑るだけで削れない。
そこで片方を少し浮かし面でなく「線」で当たるようにすると削れてくる。
この浮かす角度が逃げ角に相当する。切削工具は逃げ角を作ってやらないと加工が進まないのはこの理由による。
では逃げ角は大きいほどいいのか。逃げ角が大きいと刃先だけに圧力が集中し刃物自身が食い込むようになる
特に柔らかい材料では意図せず過大に食い込んでしまう。逃げ角は必要以上に食い込ませない「抑制」の役目もある。
ＮＣは「定量」送りだがボール盤は「定圧」送りである。ＮＣなら逃げ角が大きくても食い込みは機械で抑制されるが
ボール盤はそれがないので過大に食い込んでしまう。
刃先は逃げ面磨耗とスクイ面磨耗がある。普通は同時に進行するが逃げ面だけ大きく磨耗することもある。
これは部分的に逃げ角がゼロということで、上記でならブロックの横スライド状態ということになり加工効率は大きく下がる。
ドリルの再研磨とは磨耗した逃げ角を初期値に戻してやる作業とも言える。（スクイ角は変更できないので）
ドリルは円筒形なので逃げが正しく取れているか確認しずらい。青マジックを逃げ面に塗り加工後に刃先以外に
取れていなければ正常。擦って取れていればそこが高いのでそこだけを研磨する。
（初級編なのでここまで。工具は加工しながら材料に潜っていくことになる。その送り量と逃げ角の差分が必要だが
定圧送りのボール盤では特に考慮しなくていい）
321:名無しさん＠３周年
07/11/24 15:30:48 BtN+IztA
ボール盤でも自動送りなら定量だろ
322:名無しさん＠３周年
07/11/26 15:54:15 Ck7vVaZS
屁理屈
323:名無しさん＠３周年
07/11/26 22:11:26 MuNZmqY3
>>320
面ではなく線ですね。
なんとなく解かりました。
324:やす
07/11/30 01:09:12 bwIqft4N
質問していいですか？
一文字に、三角を混ぜて使うとどうなるんでしょうか？
先端一文字で両肩が三角です。
三角だと、どうして軟らかくて切れやすい銅のような加工をした時に、穴に対してきりが詰まっていき、
熱を持ってしますので（母材との摩擦）加工後の対応が大変です。
通常は、一文字で0.05～0.08位の寄せをつくり。0.1以内の大きな穴を作ってあけています。
ですが、深くなるとどうしても面に少々の傷が出てしまいます。
これを防ぐのに、両肩を三角にすることを考えているのですが、なかなか上手くいきません。
宜しく御教授ください。
325:名無しさん＠３周年
07/11/30 08:31:49 PbhE+uwg
要はvvv型に研ぐってこと？
326:名無しさん＠３周年
07/11/30 13:34:19 sIX5+b+V
こんなのみっけ。
URLﾘﾝｸ(www.ipros.jp)
327:検証家
07/12/04 00:35:56 I8anE5OD
>>324 思い切って刃先以外のランド（周囲）を削って細くしてみれば？
具体的には5φのキリなら先端部を3ミリぐらい残してシャンク側を4.5φとかにする。
もともとドリルはバックテーパーが付いてるがそれを極端にするという考え。
デメリットは再研磨の回数が限られてくること。
あとは刃先の形状をいろいろ変えてみる。ウエブに沿ってキリコが上がってくる砥ぎ方や送り量があるはずだ。
知人に砥いでやった7φはアルミの20ミリぐらいに貫通させたとき、内面がキレイでリーマが不要と言われ喜ばれた。
その形状は>326の稜線をなだらかに繋いだようなもの。当初切れ味だけを追究した形状だったのだが
内面がキレイに仕上がることが分かった。肩の逃げ角を浅くし鋭利にする。肩の磨耗は内面粗さに響く。
328:名無しさん＠３周年
07/12/18 19:58:24 pwu075M6
ＮＡＣＨＩの簡太くんを導入検討中なのですがメーカーに聞くと
定価で約３０万くらいでかなりお安く出来ますよと回答されたの
ですが市場価格的にはどのくらいなのでしょうか？
購入もしくは見積りされた方で購入価格をご存知でしたら、教えて下さい。
宜しくお願いします。
329:ドリル
08/01/09 22:33:56 DYFVXSmC
ドリル研磨機はNACHIの簡太くんと東洋マシナリ-の TOMA DRIPETのどちが使い楽ですか？
誰か使用経験の有る方は教えてください
330:名無しさん＠３周年
08/01/09 22:38:50 VZqNMoKF
研磨機はｳﾝｺ
これ定説。
331:かに@ドリル
08/01/10 00:09:04 sZoE/Jiq
>>330
そんなの真に受けるのは、肛門に顔近づけて深呼吸するようなもんで
す。必ず屁を吸ってしまいますぞ。
332:ｶﾗｽ♪
08/01/14 15:26:24 HDw2nPi8
ドリル研磨機は･･･ｲｹﾏｾﾝ｡
素人受けには、いいケド。結局 刃先を寝かしてしまい
それすら分からず、機械加工してる・・愚か者になるからね。
大体！そんなもんに頼らずとも
￥２５００程度のミニグラインダーでさえ、φ0.7程度なら砥げますから。
研磨機は・・ウンコ！です。
333:名無しさん＠３周年
08/01/21 00:20:02 YWcAcHq7
結論はいつも雨
334:名無しさん＠３周年
08/02/08 01:20:52 KoYYwSY5
ﾏﾙﾁageで申し訳ないんですが、エアーグラインダーの威力をフルパワー以上に発揮させるには、どんな改造をすればよいですか？
335:一文字おじさん
08/02/09 19:04:32 WMKSGhvh
鉄骨穴あけ40年やって来ました一文字砥ぎ（裏砥ぎあり）について質問あれば教えます。
336:名無しさん＠３周年
08/02/09 21:21:01 qNXQYGq1
>>334
20キロ位までエア圧上げてみろ
337:名無しさん＠３周年
08/02/09 21:25:58 uZ1p7DMF
一文字研ぎってろうそく研ぎの事なのね。
裏研ぎとはなんですか？
338:名無しさん＠３周年
08/02/09 22:32:13 qNXQYGq1
うちではローソクのポッチが無いやつを一文字って呼んでる
339:名無しさん＠３周年
08/02/12 20:56:46 Ddok6Jx0
>>313のサイトの各種の研ぎって、正式にはなんて言うんでしょう？
職人用語でもかまわないので詳しいかたorz
ちなみにウチでは2はまんまローソク、3は平、フラット、直角、人によりけりっす・・
4、6、7は不明、8もまんま段付きっす。
340:名無しさん＠３周年
08/02/13 23:58:16 xGPMwdMQ
6をろうそく研ぎって言って見せてくれた人もいたけど。
341:名無しさん＠３周年
08/02/14 12:41:45 rC5kwHpZ
４はニック付き
６はカンムリかな
適当だけど
342:339
08/02/15 21:59:31 xQO6Drd9
>>340>>341
どうもorz
意外と統一されてないのかしらん・・
参考になりましたorz
343:検証家
08/02/15 23:13:52 QNMveXpv
どうでもいい余話。穴を開けるは間違いで「孔を明ける」が正しい。今日行ってきた展示会で「明ける」と書いてあったので
その談義になった。穴も孔が適切で穴は洞穴や洞窟、落とし穴の類で物体にあけるのは孔だ。
他にも「○○さんに端（はな）を持たせる」が正しい。花でも華でもない。端とは調理場の端でやっている板前の最高位。
この製品を押す、は「推す」なのだが正しく使っているのは特選街ぐらいのもんだ。
シールを張るのはもちろん貼るが正しい。（漢字規制でやむなく張るなのかは不明） 貼付はちょうふと読む てんぷではない。
ＴＶのテロップも急場つくりのせいかミスが目立つ。パーティクルカウンタをキューティクルカウンタと表示したり
保証、保障、補償もごちゃ混ぜだ。運転を見合すとは強行できるのに安全のため運休すること。踏み切り事故には使わない。
不通の丁寧語が見合わせとニュースでも勘違いして原稿をつくっている。
独壇場はどくだんじょう。これは独擅場（どくせんじょう）の誤読が一般化したもの。「壇と擅」 よくみないと分からないが、
後者の正しい語は1割ぐらいしか使われていない。同じく洗浄は洗滌（せんでき）の誤読からつくられた言葉。
消耗品はしょうこうひんが正しいのだが、ＩＭＥ辞書から消えた。
ゆとり教育のせいなのか・・・日本語が乱れている。（他にもたくさんあるが板違いなので）
344:名無しさん＠３周年
08/02/16 21:04:09 sx1MWW4D
>>343
自ら言ってるように言語というのは常に流動的で日々変化しているモノですよ。
語源を尊重するのは分かりますが固執しすぎると取り残されるだけですよ。
345:一文字おじさん
08/02/17 09:57:03 tcH/FUjr
木に虫がアナをあけたらなにあなというんですか誰か教えて下さい。
346:名無しさん＠３周年
08/02/18 15:15:43 79U3Z5Mz
>>345
貫通してれば孔でそうでないなら穴だがそんなモンはどっちでもいい。
347:一文字おじさん
08/02/23 08:26:01 sO2DKiHi
あなあけ作業でわ全て貫通させたりするわけでわ無いのでいちいち文字を使い分けなんぞする事しないです、りくつ、屁理屈が多いんですね今わ。
348:名無しさん＠３周年
08/02/24 10:03:10 gpw4Hx2S
NACHIって価格は一流だけど精度的には一流メーカーなの？
0.5～2.0mm程度のドリルだと１パック(10本)中振っていないのは2～3本って、酷すぎないか？
349:名無しさん＠３周年
08/02/24 16:38:10 Dj6THe+Q
>>348
ドリルは自分で刃付けするもんだろ？
350:名無しさん＠３周年
08/02/24 17:55:20 gpw4Hx2S
>>349
曲がっている物をどう修正しろと言うのだ？
351:名無しさん＠３周年
08/02/24 19:14:47 Dj6THe+Q
>>350
マジ？信じがたいな、刃付けの話だと思いこんでた。
ちなみに俺はKOBELCOばっかり使ってるがそんなのに遭遇したこと無いな。
熱処理がマズイのかな？＞NACHI
352:名無しさん＠３周年
08/02/25 03:52:47 nP6f5z1+
ﾁｬｯｸの方に問題有り と見た
353:名無しさん＠３周年
08/02/25 23:29:14 0rDPaq8d
URLﾘﾝｸ(www.nachi-fujikoshi.co.jp)
NACHI 不二越は、高校も病院もあるぞ！痔ろうの治療は、天下一品！
354:一文字おじさん
08/02/26 10:13:18 uqcjuShs
少し前まで何度か応援に行ったことが有る千葉県の日本一？なんて従業員が勝手に思っている様な鉄工所があるが
そこにわ300人位の人がいるが穿孔班の中にわグラインダー一つで一文字砥ぎが出来る人がいないですドリル一本
砥ぐのにグラインダー2種類と砥ぎ機（メーカーわすれた）の3種を使わないとんNCをのぞく一般の穿孔作業が出来ない
のにわ驚いた技術がまったく無い、それと他の人の技術を見る気持ちも無い、見る気も無い有るのわ
自己満足で他の会社のやり方など関係ない（井の中のなんとか）状態そのもので可愛そうで有り悲しい気持ちにさせられ
る所でした。
355:名無しさん＠３周年
08/02/26 12:33:33 QHEV9rRD
>>354
なんかﾁｮｯﾄ低姿勢なブロントみたいだｗ
356:一文字おじさん
08/02/27 09:51:17 WRNnMd6d
中傷専門家が何名か居られるようですねアホ臭い、さようなら。
357:名無しさん＠３周年
08/02/28 21:49:41 ZI/6Yj7Z
あんたも十分皮肉言ってるから似た様なもんだろ。
もう来なくていいよ。
358:名無しさん＠３周年
08/04/26 20:45:32 Cb5vtH+o
保守
359:名無しさん＠３周年
08/04/27 00:48:55 v6B0uwMG
教えて下さい。
ハイテン材にはどの様なドリルが適していますか。
360:名無しさん＠３周年
08/04/28 20:23:38 w8LgT6yH
>359 ふつ～に鉄板ドリルで明けちゃいますが←チョット気を遣った なにか？？？
361:名無しさん＠３周年
08/05/01 10:40:50 uLUVvHY5
ちょいと質問ー
ドリルの硬い順って
ダイヤ＞セラミック＞超硬＞コバルトハイス
って感じなのかな？
362:検証家
08/05/03 10:41:49 qjGASV+Q
韓国のイエスツール社から新型ドリルが出た。以下のPDFに図がある。
URLﾘﾝｸ(www.noah-e.com)
困ったことになった。私の主張する形状とソックリなのだ。究極の形状を求めたならこれに行き着く。
私はこの形状を10年以上も前から使っているが同社も試行錯誤しこれに行き着いたのだろう。
この形状で特許を出すことを某教授から進められたが出さないまま同社が市販してしまった。（特許は取れないと思ってたが）
しかしこの形状での再研磨の機械は作ろうと既にＣＡＤで全体図は描き上げている。
困ったことというのは同社の形状を私がパクったと見られてクレームがきやしないかということだ。
特許にはならなくても意匠で申請している可能性はある。ここで活きてくるのがここのログだ。
文章だけとはいえこの形状について沢山書いている。それらがパクリでないことを証明してくれるかもしれない。
ＰＤＦでのメリットも前加工不用、面粗度がいい、・・・・など多くの特長が私の砥ぎ方とソックリで、逆にいえば
ようやくドリルメーカー側からその優位性を証明してくれたということでもある。うれしいやら悲しいやら。
363:名無しさん＠３周年
08/05/04 00:35:38 /TETgbZX
あー・・韓国メーカーか・・・ このスレ覗かれてパクられたんだろうね。
という考えが最初に浮かぶ私はハン板在住。
364:検証家
08/05/04 10:44:19 0qHJKfCQ
パクリといえばこういうこともあった。
展示会で微細ドリルを得意とするI社に私の微細理論とドリル形状を語ったことがある。
ノウハウの部分も公開した。単なる営業マンかと思っていたら同社の結構偉い人だった。
それから数ヶ月して工業新聞を見てビクリ。まさしく私の話した理論通りの微細工具が同社の広告に載っている。
みた瞬間「パクったな」と思った。
これがパクリなのか同社がかねてから進めていた案件だったのかは不明だ。その偉い人が「ユーザーでも
この形状に行き着いたのだから早く市場に出さねば」と市場投入を促進させただけかも知れない。
ドリルメーカーは勉強不足だ。切削理論をあまり知らない。というより文献が出ていない。たいていは展示会で
私が教える側になる。周速度や振れと寿命の関係、偏芯を0.2μ内で駆動する方法とか（詳細はマル秘）
切削油にある物をブレンドして排出性をあげるとか、現場知らずで売っているのでまるで分ってない。
ここだけの話。世界一の超多軸加工機の図面ができた。駆動方法もユニークで機上研削ができる。
詳細は言えないが実験は成功した。各軸の振れは全てサブミクロン以内でこれ以上はありえないというくらい
安価にできる。もちろん公開もしないし外販もしない。軸ピッチは5ミリ。ドリルでもエンドミルでも付く。微細専用。
365:名無しさん＠３周年
08/05/04 15:18:08 hjDVCm0L
頼まれたわけでもなく自分から進んで企業相手にノウハウをベラベラ自慢げに喋っておいて「パクられた」ですかw
366:検証家
08/05/05 00:10:25 vsecEb2j
パクッたどうのといっても別に意に関していない。こっちは膨大なノウハウがある。そのほんの一部をお裾分けしただけ。
軟質プラ材の切断なら日本一のノウハウがある。（数百種類、3億個の実績） 切断機メーカーにはよく無料で教える。
技術アドバイザーに来てくれと言われたこともある。プラ加工からは足を洗ったので展示会で某社にノウハウを沢山
教えたら全員から頭を下げられた。それでも死活問題になるノウハウは教えない。
他には例えばφ1ミリで長さ300ミリの超ロングドリルがあったとする。これを普通のボール盤で掴んで先端を0.1ミリ以下の
振れにあっというまに補正するノウハウを持っている。静止いているがのごとくピタっと収まる。
ＸＹテーブルの直角度の調整でレーザーコリメータを使わずに2m四方で2μの直角度を簡単に出すノウハウも持っている。
これらは誰も実現できていない。熱変位を考慮すればこれ以上は無理だし無意味。
最近では内径30μのステンレスパイプを外部にも内部にも研削粉も切削屑も全く出さずに切断する方法を
編み出した。砥石も放電もバイトも使わずにドライでカットする。
また線径10μまでの直線化も実現した。100μ以下の細線になると静電気だけでも曲がりがでるぐらいデリケートだ。
これを2mまで直線化できる。（これだけでも数十種類試した。想像も付かないアイテムも使った。風船とか）
専門の矯正会社でもこの領域は実現できていないはず。
ちとスレ違いになった。ノウハウ集を書いたら一冊の本ができる。
367:名無しさん＠３周年
08/05/06 02:23:21 j/RlGW2+
何となく判る気がする
特許とか取るのは技術公開と同じだからねぇ
ほんの少し手法を変えて特許逃れする香具師まで現れるし。
でも、ノウハウだけで持っておくのは情報流出が怖い
ジレンマだね。
368:検証家
08/05/06 10:23:46 Af2arSHW
ノウハウは手品のネタと同じで知ればナ～ンダと思うのばかりだ。
実は細線矯正のアイテムにサランラップがある。これを机の上に置いてたら妻が「おと～さん駄目だよ、これで
バレちゃうじゃない、隠さなきゃ」というが、いくらなんでもサランラップとワイヤ矯正と結びつけられる人はいない。
ボール盤で細い工具をブレなくクランプする重要なアイテムは女性のアクセサリーにある。これも机に置いてあるが
工作機械とはまったく結びつかない。透明荷造りテープも実は大変な価値がある。これをある方法でXXXし△△と混ぜると
研削粉の出ない○○が得られる。ノウハウとはこんなものだ。
369:検証家
08/05/06 11:01:04 Af2arSHW
ノウハウの一部を公開する。ドリルに関する話で。
孔明け後リーマを通すことがある。最適なサイズがないとき簡単にリーマを作る方法がある。
例えばアクリルに2φを明け（貫通）2φの丸棒を通したい。しかし2φドリルではキツくて回らない、2.1φではガタになる。
理想は2.005φぐらいのリーマがあればいいのだが、それと同じ働きのものを現場で作ってしまえばいい。
2φを通した後、2φの棒（鉄やステンレス）の途中をペンチの切れ刃で潰す。周囲が盛り上がるのでそのまま
切削油を付けて強引にゆっくり通す。切削でなくパニシング（押しつぶし作用）のみで拡径させることになる。
ボール盤でもいいが、可変速のできる充電式のハンドドリルがいい。
盛り上がりの量を調整しながら最適なスキマになるように数回通す。（盛り上がりは複数でもいい）
これで内面の面粗度が上がり工具代はタダ同然でシックリした嵌め合わせの孔ができる。
やり方によっては素材が鉄系でも応用できる。潤滑油を吟味すること。極圧系がいい。
熱をもつのでゆっくりやる。プラ系は冷えるのを見込んで少し大きめにしてもいい。
さらにはピカールやGC粉などを付けて仕上げてもいい。内面ピカピカ、径はシックリが簡単にできる。
私はこのやり方で1～10φまでリーミングしている。
370:検証家
08/05/06 11:51:16 Af2arSHW
ノウハウその２ ドリルの孔明けに関して。
ＮＣ時代といえど板材にケガいてポンチを打つ旧来の方法もまだまだ多用せざるを得ない。
CADでプリントした紙をスティック糊で材料に貼りポンチを打ちそのまま加工する。
糊というのがミソで加工後水中に放置するときれいに剥がれる。両面テープだとこうはいかない。
メリットは 計算間違いがない、異形形状のときでも基準面をひとつ決めれば全部の孔が合う。
ＣＡＤ図面には丸の間に中心線を描きポンチしやすい図面にしておく。
原始的だがこれが間違いもなく累積誤差もなく安心して明けられる。意外にプリントしたものは精度がいい。
A4サイズだと普通のプリンタでＯＫ。Ａ１プリンタを使ったとき送り方向の誤差が出た。プリントデータのみを
1％ほど伸張させて合わした。ＣＡＤとプリンタと糊とデータ補正で意外に精度のいい孔が明けられる。
371:名無しさん＠３周年
08/05/16 21:59:51 PB/t85zr
>>370
図面をスティック糊で貼り付ける？
それやると紙が伸びちゃって誤差出まくりなんだが、その程度の加工してる人？
372:名無しさん＠３周年
08/05/17 03:08:15 s4ZIMNut
普段はNCって書いてあるｼﾞｬﾝ
組み立て後の追加工とかｼﾞｬﾈ？
漏れは、「雑巾で拭き取れるから糊使え」 て読んだんだけど
373:名無しさん＠３周年
08/05/17 12:23:04 UcCgYzU2
スティック糊ってリップスティックみたいなやつ？
アラビックリヤマトみたいなやつじゃないよな。
374:名無しさん＠３周年
08/05/17 23:18:32 voGpAwUa
両面テープの方が伸びもないし簡単に剥がす方法もあるんだがな。
375:検証家
08/05/18 00:55:47 /Gc+aSKr
書き方が悪かったのかな。糊はスティック型を使い材料の側に塗る。
紙に塗れば確かに伸びてしまう。
また図面の外形線の四隅をハサミで少しＣ面取りすると（C5～10）
図面の外形線と部品の外形線が同時に見えるのでコーナーが決めやすい。
壁紙を貼るように慣れがいる。あまりに安直に貼るとシワになったりずれる。
先に材料のエッジに少量塗り、位置が決まったら順次点々と塗り仕上げていく。
紙にオイルかアルコール系（除光液＝アセトン）を点滴すると材料が透けて見えるのでそれも併用するといい。
セロテープでも逝ける。そのときは紙面の孔の書かれてない位置をカッターで
1センチ角に切り抜き、その上からテープで点々と貼り付ける。どっちにしろ使い捨てなので臨機応変に貼る。
フライス加工にも結構使える。例えば数センチの凸字状部品ならスティック糊で付けたまま加工する。
組立てにも使える。例えば板のある位置に小さな部品が付くとする。その部品の外形線かコーナー部をカッターで
紙を切る。同時に板にもキズが付くのでそれを目安に部品を付ける。要はケガキの省力化。
それの発展系として紙を貼り付けたまま部品を位置決めし瞬間接着剤を流してもいい。紙の分浮くことになるが
紙が適度なバインダーとなって強度もそれほど落ちない。複数の部品を板に接着する仮治具等に使える。
木工用なら粘度も適度にあり、部品に塗ってから貼り付けて位置決めしても硬化が遅いのでＯＫ。
376:検証家
08/05/18 01:33:43 /Gc+aSKr
ノウハウ3
私は微細加工をやっているのでこれは公開したくないのだが↑の紙を貼る方法と関連しているので。
紙のプリントが意外に精度がいいのは書いた。これが紙でなく透明プラ板にＣＡＤ図面をプリントできれば応用が拡がる。
その方法は
1 A4用の透明封筒を100均で買う。（薄いもの 厚い一般的な事務ホルダーは不可）
2 A4より大きいのでA4と同じか少し小さめにハサミでカットし袋状のものを一葉にバラす。一葉だけ使用。
3 端部をセロテープかスティック糊でずれないようにA4の紙を貼る。
4 その端部から吸い込まれる方向にプリンタにセットする。当然紙は印刷面でなく裏側になる。
5 ＣＡＤ図面をプリント（もちろん線状で書くこと。ベタ塗りしたら大変だ。黒一色がいい）
6 すぐには乾かず1日以上かかる。一週間もすると完全に乾く。印字線に触れなければすぐ使用できる。
直に透明ホルダーだけではプリンタで滑るのとセンサが感知してくれないので不透明の紙を貼る必要がある。
さてこれで何ができるのか。透明になることでオリジナルのテンプレートができる。例えば多数の孔位置を一気に確認する
検査プレートのような使い方ができる。特にこれしかない使い方はＰＣ画面に貼り付けて画像との比較ができることだ。
マイクロスコープの実画像とＣＡＤ図を重ねて比較できる。（セロで上だけ留める。不要なときはめくり上げる）
これができると高価な画像重ね合わせ機器はいらない。10円でできる。これが公開したくなかった理由。
377:名無しさん＠３周年
08/05/20 20:16:09 Sq4bL4di
マイラーでいいじゃん
378:検証家
08/05/20 20:51:39 +leJDdtZ
↑の方法でプリントしたあとでＯＨＰ用があるではないかと気がついた。しかしクリア封筒がたくさん
余っているので以後もそれを使った。以前のＣＡＮＯＮのプリンタでは透明体を認識できずに誤動作したが
最新のプリンタはＯＨＰ用紙も問題なくプリントできるのだろうか・・・調査不足。
話をドリル砥ぎに戻すと、ドリルはどの程度まで摩耗しても使えるのだろうか。面白い話がある。
以前アルバイトを使っていたとき、彼に1φのドリルでアルミ棒に孔を明けさせていた。すぐ折ってしまうだろうと
心配していた。ところが黙々とボール盤作業を続けている。「普通は1φは折ってしまうもんだが君はうまいね」と褒めた。
彼曰く「とっくに折れていますよ」
つまり折れたまま注油でごまかしながらチビチビと明けていたのだ。上の答え→折れてもシャンクに達するまで。
379:名無しさん＠３周年
08/05/21 23:59:04 chTti/gQ
マイラーはCANONの古いレーザープリンタで印刷は確認。
でもプロッタで書いちまうからな。
380:検証家
08/06/05 17:31:40 6C00gNl8
本日超硬のφ0.1のドリルが届いた。溝長は2.5Ｌのロングタイプ。自作しようか迷ったがまず買って実験してみようと。
顕微鏡で見るとシンニングはされてない。（シンニング付きは売っているがロングタイプではない）
これでは求芯性が悪い。もみ付け孔とフィットしないと酔歩現象で折れる。
送り装置は自作の物を使うが、うまく明かなかったら再研磨して刃先形状を変える鴨しれない。
381:検証家
08/06/14 00:27:29 n0k441eL
φ0.1の孔明けが成功した。折れもせず真円に明いた。ワークが円筒の凹字状になっていてその窪みに貫通させるのだが
かなり斜めから見ないとセンタ孔が見えない。送り装置は自作の「定圧」駆動なので過大な送りがかからない。
それを普通旋盤でやった。切削していればドリルは進むが、何らかで滑ってしまうと進まず孔が拡大したり
加工硬化が起きたりする。そこで簡易な切削状況監視メーターを作った。テコの原理で送りの10倍ほどに
針先が拡大される。針と円弧状の目盛りは若干角度がずれていて「モアレ」が生じる。そのモアレの移動具合で
切削が進んでいるか分る。（抜けた瞬間には針が急速に進むので分る。折れてもそうなるので緊張する）
分ったのはシンニングがなくても逝けたということ。
客先は10本ほどドリルを折ったらしい。そこで断念し微細屋のウチへ回ってきたワーク。
もうひとつの収穫は実にユニークなワークの固定方法を考えついたこと。当初生爪を作ったのだが
ワークが小さすぎて強く掴めない。弱く掴むと再現性が取れない。（大きなスクロールチャックでやる自体が無謀）
そこでテープで固定した（両面テープのようなもの）そのテープの種類や留め方は公開できないが
テープは弾性変形せず、使用後はスッキリと剥がれる。偏芯補正も簡単な方法で2μ内にできた。
微細孔は推力もトルクも小さいのでチャキングしなくてもいろいろな固定方法が採れる。
ただしφ0.1は自慢できるほどの微細孔ではない。100μもあるのだから太い方に入る。難削材でもなかった。
加工データを持っていればマシニングで普通に明く。（データを得るまではかなり折っているはず）
自慢できるとすれば送り治具は使ったが普通旋盤でミスなく明けたことぐらいか。
382:名無しさん＠３周年
08/06/17 05:50:40 TW+diPf9
URLﾘﾝｸ(www.3ken.com)
383:名無しさん＠３周年
08/06/17 19:37:54 QRg2f7SA
>>382
技術の森で見かけた。
384:検証家
08/06/18 00:24:55 In3dKkBl
シンニングは微細孔でも有効だ。たぶん10μぐらいまでは有効の度合いは変わらないはずだ。
>>382のサイトの写真は大いに疑義あり。よくみるとランドがちゃんと付いている。（ランドとは切削部以外の回転抵抗を
下げるためのフルートに沿った凸部状の最外周面）
φ0.1ともなるとそれが付けられない。また付けてもさほど意味がない。ということはあの写真はφ0.1でないことになる。
質すとたぶん「あれはもっと太い物を撮影に使いました。微小工具はキレイに撮影が難しいのとシンニングを説明するためだけなら
太い物でも十分と考えました。ハイ確かにあれはφ0.1ではありません」ということになりそうだ。
いちおうφ0.1の再研磨時のシンニングは同社しかできないらしい。しかし私から言わせればたいしたことがない。
専用治具を作れば50μまでシンニングできる。ま、こんなところで対抗意識を出してもしょうがないが・・・・・・
（既述したが私は0.6φのムクの超硬から40μのドリルを自作した。それも簡単な治具で。それから比べればお金をかけて
専用装置をつくれば、再研磨にシンニングを加えるだけなのでドッテコトない）
385:名無しさん＠３周年
08/08/12 22:44:26 8E2VLmMz
スクロールチャックも最近見なくなりましたねぇ
中古は使い物にならないようなのしか無いし、新品も、昔はあったんですけどー
386:名無しさん＠３周年
08/08/15 22:19:32 VsOECKMH
超鋼カッターを極めるには？
387:名無しさん＠３周年
08/08/21 22:33:32 yFKW+A54
ドリルはむずかしいよ
388:名無しさん＠３周年
08/08/22 21:46:08 xq6FoIZ2
だれか加工のブログをやってるのか？
389:名無しさん＠３周年
08/08/27 22:15:53 TkO5dgqE
両頭グラインダーの砥石をダイヤモンド、ＣＢＮに変えたらいいよ！ドレッサーが要らないから素人でも
上手く研磨出来ます。
390:名無しさん＠３周年
08/09/06 19:21:11 Uq2oqS+A
悲惨なのが、５mmを一文字に研ごうとしたら………
砥石が段減りで角が丸くなっていた (;_;)
それしか無いので、無理矢理研いだ orz
391:名無しさん＠３周年
08/09/06 19:22:40 MdUoC1aI
ダイヤブリックで整えればいいじゃん
392:名無しさん＠３周年
08/09/06 22:56:26 Uq2oqS+A
そんな気の利いた物ありません……
電気系製造業なので、ボール盤とドリルと両頭グラインダーと……位しか置いてない orz
自分だって、見よう見まねで「指先のドジョウすくい」を身に付けたくちで
二番もかえしも教わってないし、一文字研ぎ(ろうそく研ぎ)の呼び名を最近知った程度の素人ですから www
393:名無しさん＠３周年
08/09/07 07:40:40 erXHLVfb
かえしって何？一文研ぎって何？
教えて下さい
394:名無しさん＠３周年
08/09/07 09:41:59 +EHQHES+
通常も一文字もダイヤ使うと仕上げだけでもシビアになり過ぎかえって難しいよ。一文字の角取りは良いけどね。
少し粗めの砥石でドレッサーを丁寧にかけたグラインダーでどんなドリルも行ける。
メーカーなんかの歯角、シーニングは目安で材質、穴個数、切り粉の出しかたでそれぞれかわるし、一文字等は刃先をハンドラッパーで仕上げると上手く早く仕上がるよ。
395:名無しさん＠３周年
08/09/07 10:04:13 kqBEiWa5
>>392
これくらいの物は両頭グラインダの脇に置いておく物だよ
URLﾘﾝｸ(www.monotaro.com)
396:名無しさん＠３周年
08/09/07 10:07:21 kqBEiWa5
ちなみにうちの両頭には↓コレ付けてある
URLﾘﾝｸ(www.fsk-j.co.jp)
超硬も研げるしあんま減らないのでバランスも狂わなくて楽チンっすよ
397:>392
08/09/07 14:50:07 CDKrJ1Sf
>359
研げる人が管理者だった頃には有ったのかも……
(増改築の時にいろいろ廃棄処分にしたらしいので)
今は、そういう概念が無いのかもしれない
その後、また別の工場へ移動になったので、後は知らない www
398:名無しさん＠３周年
08/09/07 14:52:17 CDKrJ1Sf
>359は>395の誤記 m(__)m
399:名無しさん＠３周年
08/09/20 00:31:45 5QUlP6AY
>>368
細線矯正のアイテムにサランラップって、包んでチンするわけじゃないですよね。
400:検証家
08/09/21 03:18:25 OTGSVWH7
↑サランラップを太鼓の皮のように四角な容器に張って使う。適度な弾力と再現性と表面の滑らかさを利用する。
それをどう使うかはマルヒ。矯正もほぼ手中にしたが簡単に微細線を作る方法も考えた。
手持ちの微細線はステンレスのΦ24μまでしかないのでそれを更に細くできるか実験したところΦ4μ長さ10ミリが得られた。
Φ3μに仕上げたら3ミリで折れてしまった。測定後紛失。（研削中に何度も見失った。ライトを真横からあてると光るので捜せる）
普通はダイスで引き抜くが、ダイス法は現状ではΦ9μまでが限界なようだ。私は研削でやったので量産性はないが実験用に
欲しい線径が簡単に得られる。細くしながら同時に直線矯正も行う。しっかり治具をつくればΦ1μは逝けると思う。
401:名無しさん＠３周年
08/09/21 13:44:05 Vj5OW6Cn
Φ1μの研削が真直ぐ仕上げでできるなら、そのサイズのドリルもすぐできるんじゃ？
ハンドリング大変そうだけど
402:検証家
08/09/21 16:31:36 OTGSVWH7
それは㍉。Φ0.2以下はストレートドリルでなくシャンクが太いスタブ型が売られているように保持しにくくなる。
シャンクは1～3Φで先端だけ細くするタイプしか現実は㍉だと思う。同心度はドリル径の10%以下、直径5μなら0.5μで回す必要がある。
微細な単純な丸棒をつくるよりドリルが遙かに難しいのはバックテーパーをつけることと、刃をつけること。
特に刃は切れ味が悪いと折れるだけで加工どころではなくなる。私はΦ40μまでは自作したがとても難しい。
今なら治具も改良し腕も上がったので10μは作れると思う。（うまく明くかは別問題。過大な送り圧力を逃がす機構がいる）
同心度が悪くても折らないコツはある。例えば旋盤でワークを回転させて明けるときは、ドリルの保持部を剛体でなく
フラフラするように掴む。モミツケ孔とドリル芯が同芯でなくても追従してくれる。トルクにだけ打ち勝つように保持すればいい。