05/02/02 23:10:32 c6j4ue5O
uzeeeeeee
51:名無しさん＠３周年
05/02/06 02:54:00 DZLOgwxM
ドリルもエンドミルも業者に再研だしてる。
コーティングしたほうがいいぽいから
52:名無しさん＠３周年
05/02/06 10:48:03 6SFB6qtE
>>51
どこにだしてる？
53:名無しさん＠３周年
05/02/07 23:30:38 x1z1l5iF
卓上ボール盤の刃だったら楽勝だが・・・
54:名無しさん＠３周年
05/02/08 02:05:56 P6HPWQ8m
確か刃先の角度が標準で113°って習った気がする
ゲ－ジもあったけど結局材質や開ける穴によって調整する物だと
解かった、でもはじめのうちは削りすぎてどつぼにはまり
どんどんロットが短くなっていったなあ、班長、ごめんなさい。
55:名無しさん＠３周年
05/02/08 06:38:47 J3zkCTg5
>>54
118°だよ。
56:名無しさん＠３周年
05/02/17 20:46:30 isxd0Rmx
最後に食いつきにくくするにはどーんな風に
研ぐかって、
かけねー？
57:名無しさん＠３周年
05/02/19 20:26:47 PXOgLfFO
>>56
>最後に食いつきにくくするには
抜け際に食い込むってことかな？
だとすれば薄物のワークって事だな。ドリルの肩が入り込む前に先端が裏側に顔を出す奴は
食い込む、裏にバリが出る。多角形の穴になったりしやすい。
要はドリルの先端が突き抜ける前に、肩がワークに入っていれば良い。そこで登場するのが
ローソク研ぎって奴。木工用の三つ目錐に類似の形の成形する。手研ぎでマスターするのは
なかなか大変だが、上手く研げたキリで仕事するのは楽しいよ。
t0.8のspcにφ10のNOSSドリルで、電ドルand当て板無し、でサクサク穴明け出来たりするんだから。
ｽﾚﾘﾝｸ(kikai板:51番)
上手に描けている。
58:名無しさん＠３周年
05/02/19 22:13:38 H7ZV5xfg
最後に食いつくのは薄物に限らんぞ。
シンチュウとか。
59:名無しさん＠３周年
05/02/20 00:44:05 PqVLacDC
>>58
真鍮に通常のツィストドリルのすくい角は大きすぎる。
そこで砥石の横腹を使ってすくい角を３°程度にしてやる。
チゼル部も薄くなって切削抵抗ダウン、求心性向上でウマー。
ウロコ状の切り粉でからまなくなるしね。
60:名無しさん＠３周年
05/02/20 11:46:59 b6UpzKjY
シンチュウでなくても穴拡大なんかだと食いつきやすい場合があるね。
すでにM6のタップが切ってある穴をΦ6.2のバカ穴にするときとかは
スクイ角があるとすぐ食いつくのでほぼ0°に研ぐよ。
ねじれみぞのあるセンタドリルみたいな感じ。
61:名無しさん＠３周年
05/02/20 13:04:51 r9/6UyTN
ドリルの刃研ぎできねーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーよ！！
62:56
05/02/22 00:07:55 5F5jdTtF
みんなありがとーー
俺、対象のぶつ、書いてなかった．．ｽﾏｿ
軟鋼に市販のドリルで、穴拡大するとき、
俺が開けるぶんにはいいのだが、初心者に
開けさせると、ほとんどが食いつかせて、以降逃げ腰になる。
ドリルのせいにしちゃいかんかな
63:名無しさん＠３周年
05/04/10 20:03:20 qPF9bVmS
プロクソンのドリル研磨機使ってる香具師の降臨ｷﾎﾞﾝﾇ。
64:名無しさん＠３周年
05/04/18 23:09:03 qveOaR8K
参考
URLﾘﾝｸ(www.din.or.jp)
65:名無しさん＠３周年
05/04/22 21:36:36 ND4JOS8C
私はグラインダーでドリル研磨するときに点数つける。
例えばΦ２０を研いでいるときに加工した穴がΦ２０．２だった場合（ドリル径の０．５％で１０点減点）は８０点としている。
そのときの気分で見方が変わることを防ぐためだ。
人間の目ってかなりいい加減だからね。
66:名無しさん＠３周年
05/04/22 23:49:47 sOMv5mNl
寒いなこいつ
67:名無しさん＠３周年
05/04/26 20:14:13 59sWuoO6
>>65
φ２０が２０．２だったら０点だと思う
68:名無しさん＠３周年
05/04/27 10:53:55 uWbdgS3T
用途によるだろ。
>65がリアル厨だったら９９点でもいいかも。
69:名無しさん＠３周年
05/05/01 18:57:25 K6v2zWws
そのΦ20．2ってのを気分で変わらない方法で測定しないと客観的でないよな。
所詮ドリルで開けた穴の内壁の面粗さは知れてるし。
汎用機で手送りで開けた穴ならなおさら穴径はそのときの気分で変動しないか？
納期が迫ってるときにガンガン開けた場合と丁寧に開けた場合と(ry
70:名無しさん＠３周年
05/05/24 21:24:55 0Bu+dzFh
ボール盤で三角穴開けさせたら名人級の漏れが来ましたよ。。。orz
かなーり慎重に穴あけしてもお結びみたいに成りやがる(´・ω・`)
ゴガガガガガッ、、、、って。。。
ウチのボール盤最低速にしても早いんだよな、、無段階変速のハンド
ドリル使った方が綺麗に開くもんね^^;＜φ15～23位
でも色々ヒント貰えたんで今度試してみるです♪
お、そうそう、ホールソー自分で研いじゃう猛者はいるのかな？
71:名無しさん＠３周年
05/05/24 21:45:05 ZxaQDakg
超硬もダイヤモンド砥石で研ぐと楽勝だね
コンクリドリルとかバイト、チップなんかも
72:70
05/05/24 22:07:37 0Bu+dzFh
>>71
すげーーー！
ちょっとした径のホールソーだと10個とか20個チップが付いてるっしょ?!
あんなの全部レベル合わせられる？？
ま、業者に出してる漏れは負け組みって事で。。。orz
73:名無しさん＠３周年
05/05/25 16:34:22 1AIBVAgI
>>70
>ボール盤で三角穴開けさせたら名人級の漏れが来ましたよ。。。orz
URLﾘﾝｸ(www002.upp.so-net.ne.jp)
ここの2とか6を参考にしたら？
74:70
05/05/25 21:41:10 QiM44FEL
>>73
おおぉ！これまた凄い！！とっても参考に成ります♪
漏れの業界は薄物の穴あけとか有るけど、同業者見ててもこんな工夫してる人
見た事無いっす。（穴あけの頻度そのものが少ないからか？！）
次の機会に何本かキリをダメにするつもりでやってみっかな？！
もち、しゃちょーには内緒でね♪www
75:名無しさん＠３周年
05/05/26 00:29:41 oAo2Z+wP
>>69
ムチャな納期ばっかりの俺が来ましたよ
76:名無しさん＠３周年
05/05/26 10:13:37 7ZtNnl62
呼んでないからｗ 失せろ
77:71
05/05/27 21:36:40 2nJ+M3TX
>>72
１０～２０個もチップが付いたホールソーですか？かなり径が大きそうですね。
私の板金屋では３６ｍｍ径ぐらいまでだなァ。
裏技(？)
サンダーの砥石にダイヤモンドホイールなんかで切れ込み入れると
扇風機状態になり、研削面を直に見ながら削れる。(お勧め)
これやり始めたらサンダー作業が楽しくなった。
切り込みすぎると引っ掛かって砕け飛ぶので注意が必要だけど
78:70,72
05/05/28 08:53:58 FRXVEII9
>>77
> １０～２０個もチップが付いたホールソーですか？かなり径が大きそうですね。
> 私の板金屋では３６ｍｍ径ぐらいまでだなァ。
だははは、、、10～20は言いすぎかな?!^^; でも、ウチのφ90mmのホールソーは15個
位付いてた希ガス。。。ウチのボール盤じゃ回転(周速度)早すぎだしパワー足りないから
なるべく使わないで済む様にしてるけど。（精度いらなきゃ小さいドリル＆ジグソーだな）
> 裏技(？)
> サンダーの砥石にダイヤモンドホイールなんかで切れ込み入れると
> 扇風機状態になり、研削面を直に見ながら削れる。(お勧め)
いやいやいや、それはあぶねすぎだってばよ！！！
ディスク阿盆するだけならともかく、自分とか周りの作業者に被害出るだろ？！
それならコンクリートカットするのとかに使うようなデフォで切り込み入った
タイプのダイヤモンドディスクでやったほうが欲ね？
79:名無しさん＠３周年
05/06/01 00:30:34 HqRo4hOY
コツって言うほどではないが、
・新品のドリルを用意する
・それを見ながら、できるだけ形を似せていく。
・卓上ボール盤で穴をあけてみる。
精度の高い穴をあける以外なら、卓上ボール盤であけた穴にそれより+0.1のドリルが入らなければ、その程度で問題ないと思う。
穴の精度を求めるなら、エンドミルやリーマを使うだろうし。
ＭＣやＮＣフライス等で使用するなら、剛性高いのでそれなりにいい穴があく。
まあ、所詮グラインダーでの手研磨であるから、切粉がバランスよく二本出てくることは期待しないでおこう。
心持ち、刃先の角度を鋭角気味にした方が、手で研磨する場合はうまくいくような希ガス。
80:名無しさん＠３周年
05/06/02 00:09:50 SDCTlL9h
旋盤で使うときは刃先の対称性が重要になるよ。
バランスが悪いと穴が斜めになる。
81:名無しさん＠３周年
05/06/06 14:57:32 iCf5BM3I
┃
┃∧
┃.ソ
┃.ソ ←ﾄﾞﾘﾙ
┃.ソ
┃ｌ ｌ
┃ｌ ｌ
┃.l ｌ
┃∧ ←ｾﾝﾀｰ
┗━
【テーパードリル（中口径以上）限定の肩の高さの簡単な測り方】
ＡＡで説明すると上図（太線）のように幅５０mm～１００mmの鉄板を
Ｌ字にする。短い方（底面）のテーパードリルのケツにある
センター穴が入るような円すい形のセンターを付ける。
長い方の面（側面）にチョークやマジックを塗り、研磨した後、
ﾄﾞﾘﾙをしっかりｾﾝﾀｰに押し付けながら両方の刃で側面にケガキをする。
この際に、線が２本になっていたら肩がずれている事が判ります。
ただし、この方法は刃先ｾﾝﾀｰのズレが判らないので、気をつけてください。
82:名無しさん＠３周年
05/06/08 19:43:03 BVGEpt+n
AA職人ｷﾀ━━━(ﾟ∀ﾟ)━━━ !!!!!
83:名無しさん＠３周年
05/06/08 19:48:12 xjlfx0af
普通のグラインダーでシンニング出来ますか？
84:名無しさん＠３周年
05/06/08 20:28:06 BVGEpt+n
文章で説明するのはちょっと難しいけど、
グラインダーの角を利用すると上手くいきます。
グラインダー右角(左の人もいる）にﾄﾞﾘﾙの
逃げ面と刃面の間（むずかし）から当てていき、
そのまま右に捻るように逃げ面を研いでいけば
シンニングになります。（解るかな？）
と言いながら写真つきのサイトを紹介する漏れ・・・。
URLﾘﾝｸ(scorpius.phys.nagoya-u.ac.jp)
85:名無しさん＠３周年
05/06/12 01:52:58 hAKsIAaG
実際、手研ぎでドリル削るのはｼﾝﾆﾝｸﾞが難関なんだよな。
一発で左右対称に削って、上から見て緩いS字になるようにするのに１ヶ月かかった。
その間に、ロングドリルが２本粉になった。
ウチにも簡太君があるんだけど、アレは使えんね。
手研ぎの方が倍以上長持ちして削れるよ。
ｸﾞﾗ
━┓ この状態で、aを支点に反時計回りに削ると簡太君のような仕上がりになります。
┃ ウチじゃ、この削り方を簡太削りと呼んでます。
／￣| ﾄﾞﾘ 手研ぎで形を整えるのは、文で読むよりも上手い人のを見た方が手っ取り早いね。
.／ ／ コツとしては、指先だけでドジョウすくい。
.a . ／
. . ┃
. . ┃
つか、コレ系の技術者って教え下手が多いって言うけど
俺もその一人だった訳か… orz
86:名無しさん＠３周年
05/06/12 06:29:31 EehnUJ8G
>コツとしては、指先だけでドジョウすくい。
これが全てを語ってる希ガス（ｗ
87:名無しさん＠３周年
05/06/12 12:45:22 jpQ7ZtbT
あー、やぱ解りづらいって言うか、一晩経つと「何言ってんだ俺？」状態だな。
まあ、何だ。
課長に 「おい、Φ10.1のドリル知らねーか？」と聞かれて
「粉になりますた」って答えられるくらい練習すれば、そのうち上手くなるよ。
88:名無しさん＠３周年
05/06/14 12:42:35 3QbUyCl4
漏れが研いだ9.8を渡したら、確かめもせずに使って、
「ピッタリだったぞ。研ぎが上手くなったな」だって。orz
89:名無しさん＠３周年
05/06/14 17:02:22 ts22bqYr
ぴったりならいいじゃん
90:名無しさん＠３周年
05/06/14 23:03:44 X1jCCtQD
>>88
何ミリのドリルを渡したんだ？
91:名無しさん＠３周年
05/06/14 23:12:09 T5opiM6f
M12×1.5くらいの下穴とみた。
92:名無しさん＠３周年
05/06/14 23:26:51 6DNlGYW8
M12 P1.5の下穴に9.8じゃ既に規格から外れてる希ガス
93:90
05/06/15 00:49:10 SeusYeX+
ごめん、あれだな
何ミリのドリルを必要としていたんだ？
だな
94:名無しさん＠３周年
05/06/15 09:37:31 sc5wDm9d
>>88
１０のリーマ下
95:名無しさん＠３周年
05/06/15 10:08:13 BPjLUXHh
>>88
相手は10mmのキリが欲しかったのでは？
で、9.8mmのキリを渡したら10mmジャストになってorz
96:名無しさん＠３周年
05/06/15 10:45:33 wB5q7OMn
課長はΦ10.1のドリルが欲しかったんだろ？
で、9.8mmのキリを渡したら10.1mmジャストになってorz
97:名無しさん＠３周年
05/06/29 21:53:40 TthFX4yH
ケチって安いドリル買うと、いくら研いでもすぐ切れなくなるな
98:名無しさん＠3周年
05/07/12 00:39:08 22wH5g5W
砥石サンダーでシニングで作ってるけど普通じゃないの??
99:名無しさん＠３周年
05/07/13 03:35:49 SnExbyqK
シンニングがうまくいかないときはグラインダーでやってから
ヤスリでカタチ整えればいいんじゃないのかなぁ
……と、やったこともないのに言ってみる
100:名無しさん＠３周年
05/07/13 07:00:00 Dc6QLFDI
>>99
やってみたら鑢がピカピカに光ったよ。
101:名無しさん＠３周年
05/07/14 00:09:33 XPKN+U4W
俺はいつもサンダーでシンニングやるけど
グラインダーより楽だし
102:名無しさん＠３周年
05/07/15 02:41:08 lW8Kfj1z
そんなあなたにﾄﾞﾘﾙﾄﾞｸﾀｰ
103:名無しさん＠３周年
05/08/12 23:24:18 uhZYFkxR
URLﾘﾝｸ(scorpius.phys.nagoya-u.ac.jp)
ここの動画が研ぎの参考になるかもしれない。
俺は4mmとかもグラインダーで研ぐけど・・
104:名無しさん＠３周年
05/08/12 23:26:25 uhZYFkxR
ごめん
URLﾘﾝｸ(design-factory.blog.ocn.ne.jp)
であった。
105:名無しさん＠３周年
05/10/06 12:33:10 TGH2aVKH
苦節5年
先日、ドリル研磨機の実演を見てから突然ピタリピタリと穴径がでるようになった!
コンマ1は広がっていたのに。。ちょー嬉しいぜっアゲ
106:名無しさん＠３周年
05/10/08 19:13:10 WeMWtId8
>>105
実演を見て、手研ぎが決まるようになったのか？
何かをつかんだのか？
おしえてくれ
107:名無しさん＠３周年
05/10/11 01:01:28 qJbZCR8I
はっきり言うとグラインダーで研いだ方が完璧なキリを作れる。
機械研ぎは全く切れないし、グラインダーの方が速くできる。
しかし出来るようになるまで相当な練習が必要でした。完璧に研げるようになるまで７年かかりました。
108:105
05/10/12 21:24:50 MBtgWpg3
>106 亀レスすまそ
要するに動きが大きすぎたのとヒネリ方が違ったですかね
>104のところでいう良くない方の見本ぽくやっていたのが原因です
109:106
05/11/04 00:09:23 8m0+1JPi
>>108
横柄な言葉遣いにレス謝謝
何事も大げさにしない、見たいな感じやね
110:名無しさん＠３周年
05/12/21 01:06:10 UQYN0XA7
こないだ、一般人にこのスレッドの話題を出してみた。
「グラインダー！？ コエーことしとるな。あんなもんでどうやるんだよ」
すまんが・・・、そりゃディスク・グラインダーだ。
111:検証家
05/12/30 01:45:49 9OJGj+6o
ドリルは両頭ＧでなくディスクＧを使うと楽。また小径にシンニングしようとしたら後者しかできない。
それは前者では砥石の隅の角度が鋭角に取れないためで物理的に無理がある。
抜け際に暴れるのは周辺（ドリルの肩）の逃げ角が大きすぎるために起きる。これは市販のドリルが一定の逃げ角で
作っているためである。逃げ角が一部でも小さいと送り量が規制され効率が落ちるので一般のドリルは若干逃げ角が大きい。
ドリル研削盤などは逃げ角が一定にしかできないのが多い。送り効率が犠牲になっても可変逃げ角（肩に近いほど浅く）が
実際のボール盤作業などでは安心感もあり実用になる。この可変逃げ角を付け易いのがディスクＧだ。
ただしダイヤドレッサで面ブレをとらないと暴れて研削できない。できればドリル研削専用に一台用意しておくといい。
112:検証家
05/12/30 02:12:06 9OJGj+6o
ドリルは角度が118度とか肩が対称になってないとダメとか言われるがこれは正しくはない。
まず先端角度はほとんど関係ない。むしろ大きい（平べったく）方が切削トルクは下がる。
チゼル（中心部）が点でシンニングを施すと片刃だけでもきれいにビビらずに明けられる。
その検証のため片方を過大に削り実験もした。再研磨のときは切れ刃側だけに注目すればいい。
もちろん寿命は短くなる。理想は左右均等なことは言うまでもない。普通はチゼルが点でシンニングも十分できないことから
左右均等説が通説になっているだけだ。
スラスト力のほとんどはチゼルで費やされる。チゼルが点で中心部から正のスクイ角を持ったドリルならスラストは
ほとんどない。このようなドリルを研いでいるがやはりディスクＧでしかできない。（砥石先端Ｒは0.2ほどにするため）
この研ぎ方を某名誉教授に話したところ特許出願を薦められたので詳細は書けないが、
使用してみてボール盤には理想的なスペックと実感している。（ただし送りが機械的なＮＣには無意味）
113:検証家
05/12/30 02:32:43 9OJGj+6o
ドリルでなぜ孔が明くのか？ これを理解しないと砥げない。材料にポンチを打つと窪む。窪んだ体積分は周囲に盛り上がる。
これと同じことがドリルのチゼルで起きている。強いスラストをチゼルで受け周囲に盛り上がった部分をチゼル周囲の
刃でスクっている。ドリルの肩（外周部）はねじれ角＝スクイ角となるので正のスクイ角が得られるが
中心に近づくほどスクイ角は小さくなり、ついには負になってしまう。
ここでもしチゼルから正のスクイ角があったなら切削は理想になる。これがシンニングの役目である。
しかしシンニングでも正のスクイ角はとれない。とろうとすると難しい形状になるだけでなくチゼルの強度が下がるため
実際は0度のスクイ角程度に留めている。また市販のシンニング付きドリルでもＮＣ送りを前提にしているので
スクイ角を付けるより先っぽの剛性を重視した形状になっている。まずこれらを切削原理を理解することから手研ぎが始まる。
114:名無しさん＠３周年
06/01/25 13:38:43 4cqCziVJ
どうしても2番が逃げない(ToT) あ～
115:検証家
06/01/29 01:21:49 SmmaUMT8
ドリルの保持方法で画期的な実験が成功した。
普通のボール盤で0.3-1ミリぐらいをチャッキングしても振れ精度が出ない。これを簡単に解決できる方法がある。
ノウハウなので全容は書けないが、二つのアイテムを使用している。0.6ミリストレートドリルをこの方法で
付けたがまるで静止しているかのようにブレがない。チャック自体は本体も爪も偏芯しているがドリルは真円を
保っている。想像もつかないアイテム（宝飾店で買える）と常識では弱すぎて採用できない材料で成功した。
このブレをなくするのに通常は機械精度を高める順当な手段を採る。これでは並みのボール盤は使えないことになり
実用的ではない。コストをかけずにピタッと決まる保持方法は多分発表はされてないはずだ。
机上プランで10年以上かけて数種類を模索したが宝飾店アイテムの発見によりブレークスルーができた。
曖昧にしか書けないので消化不良ぎみかと思うが、あまりにも素晴らしい出来映えだったのでつい書きたくなった。
116:名無しさん＠３周年
06/01/30 09:26:25 kv4pmKLq
さくっと特許取って売れ。
117:名無しさん＠３周年
06/01/31 02:48:53 p5MsyZs+
>常識では弱すぎて採用できない材料で
これは判った。豆腐でしょ
118:sage
06/01/31 22:21:08 I7FERqJx
ぶ～
コン○ャクでした
119:検証家
06/01/31 23:09:26 PqLOOJ/B
上記の芯だし方法を応用すると小径ドリルはチャッキングせずにモーター本体に取り付けて使うこともできる。
具体的には模型用マブチモーターの軸に直接0.1-1ミリのドリルを装着し交換はモーターごと行う。
モーターは￥100台だし回転は1万-2万RPMと高速で、モーターの寿命よりドリルが先にダメになる。
トルクも問題なし。これを上向きに取り付ければ（天地逆に）キリコが落下するのでステップフィードが楽になる。
実際インクスなどでは金型加工は天地逆で彫っている（小径工具で型も小さいので可能）
特許のこともあり保持方法は書けないが”非接触型調芯装置”とでも言おうか。
120:検証家
06/01/31 23:36:24 PqLOOJ/B
本来の研ぎに戻って研ぎ方の講習を。
まずＮＣ用とボール盤用では逃げ角が違うことに注意する。ＮＣは機械的に送りがかかるので孔の抜け際でも
急激に下降しない。ボール盤は手送りのため抜け際でチゼルでのスラスト抑止が効かなくなり
一挙に抜ける。このときバリが大きく発生しアクリルなどは縁が欠ける。（捨て板を下に敷くといい）
以後ボール盤用を前提として書く。
市販のドリルはＮＣ用として大き目の二番がとられている。このため薄板やアクリルなどでは食い込み力が発生し
ビビったりオムスビ（三角穴）になる。これを防ぐには外周部で逃げ角（二番）を浅くすると直る。
浅いと送りが大きくできないため加工時間が長くなる欠点があるが、ボール盤用はバリの抑止や食い込みによる
トラブルなどが改善される。特にパイプは食い込みが如実に出るので浅くするとスポっとキレイに抜ける。
121:検証家
06/02/01 00:09:15 EYaeYISH
次にチゼルが重要だがシンニングの考え方について。
例えば10ミリのドリルの先に9ミリを付け9ミリの先に8ミリを付け、段々状にドリルを細くした
段つきドリルがあったとする。これを10ミリから1ミリまで階段状にし、さらにその段差を縮めてなだらかする。
先端は1ミリのドリルで外周部は10ミリの集合体とみることができる。先端が触れているときは
1ミリとして機能しているのでスラストは小さい。強度とか耐久性の問題はあるがこれが理想のドリルのひとつだ。
外周20ミリ、チゼル部1ミリのイメージで実際に作った。ポンチ穴にピタっと決まり切削初期特有の振動は起きない。
2000RPMでシューという無振動のまま最後まで加工できる。（アルミの場合）
一見すると二番が取れてないかと思うほど浅い。中心から正のスクイ角が付いている。（ディスクグラインダーでしかできない）
ただしこれは慣れても研削に20分ぐらいかかる。普通は孔明けだけのためにこれほど再研磨に費やさないので
現場では理論もおざなりになるし技能も進化しない。しかし難削材になればこの理論が活きてくる。
中心から”切れ刃”を得るのがシンニングの役目で各社○○シンニングと名前を付けているが
一般的なクロスシンニングのやり方を次に書く。
122:↑
06/02/01 20:18:12 5iwFzltN
神、降臨！！
次を早くっ
123:検証家
06/02/01 21:55:00 EYaeYISH
シンニングは両頭グラインダでは難しい。これはエッジがきちんと出てない（出せない）のと
角度が90度のためだ。60度ほどにドレッシングしてもいいが弱点は研削中の観察がしにくいことにある。
両頭Ｇが一般的だがディスクＧで話を進める。（以下ＤＧ）
ＤＧはそのままではブレが大きくて使えない。砥石は普通の物でいい。これを取り付けた後でダイヤモンドドレッシングする。
ダイヤヤスリ（￥100均でOK）で面振れを取りエッジを出す。２ミリ程度までシンニングするのならエッジはナイフ状に薄くする。
左手でドリルを右手でＤＧを持ち左手親指はＤＧの安全カバーに添える。チゼルに向かって研削していくのだが
同時に反対の刃の終端にも当てる。チゼルだけだと制御しにくいため切削には無関係な部分に砥石を当てることで
余計な食い込みを抑える。スクイ角ゼロでいい。もしイメージが掴めなければ
ホームセンタでシンニング付きのドリル（10ミリ）を観察するか買って参考にする。
（再研磨業の某社は0.1ミリまでのシンニングを実現させた。これほど細くてもシンニングの効果は確実にある）
なおこの持ち方で通常研磨からシンニングまで同時にできる。コツは研削量を目で追うのではなく
振動を感じ取り脳内で研削量に換算する。照明は明るく。青マジックを塗っておくのもいい。
強いて言えばＤＧは100φでは大きすぎる。（私は70φ高速電機製 廃盤かな） または電圧を下げるなど工夫する。
２ミリまではシンニングできる。（順番が逆になってしまうがシンニングの前の刃付けについて次に書く）
124:検証家
06/02/01 21:57:30 EYaeYISH
通常の刃付けについて。
これはほとんどの人が指摘しないことだが、逃げ角は中心部と周辺部では違ったほうがいい。
市販ドリルでも再研磨専用機でも逃げ角は固定である。これがボール盤には向いてない。
中心部は普通に、周辺部になるほど浅くする。徐変逃げ角とでも呼ぼうか。
実はこの徐変逃げ角を体験した人はほとんどいないのだ。両頭Ｇは観察しにくいため逃げ角一定になりやすい。
また刃先カーブは直線はあまりよくない。緩やかな曲線がいい。富士山の稜線を延長したイメージだ。
できればそのカーブもチゼルほど急坂で麓で緩やかな放物線がいい。
直線で逃げ角が一定なドリルが多いのでこれが理想形と思われがちだがその方が製造しやすいためで
三次元曲面を持つ上記の研ぎ方はＮＣ研磨機か手研ぎしかない。両頭Ｇではこの芸当ができない。
（余談だがＮＣ研磨機は年内には自作しようと思っている。制御ボードや偏芯偏角補正装置は実験済み）
125:名無しさん＠３周年
06/02/01 23:38:01 TGu5vk56
あぼんだらけだ
ｵｶ板で寝言こいてた奴が来てるのか
このスレも終ったな
126:名無しさん＠３周年
06/02/03 22:31:31 QQYhyEVz
ラジアル担当ってさぁ何で自分がそこの担当だとわかってるのでしょうか？
どこの工場でも穴あけしかまかせられない人間がいるでしょう
127:検証家
06/02/09 23:59:33 LyyIhd4F
二番が正しく逃げているかの簡単な確認方法
青マジックを刃先に塗り厚いアルミに肩まで食い込ませて当たり具合を見る。
切削刃の部分だけマジックがとれ二番面に青く残っていればＯＫ
当たってはいけない二番面のマジックが取れていればそこが高いのでそこを研削する
これらを数回繰り返す（二回目のトライからは初回に明けた孔を利用する）
高級技としてアルミに食い込ませた状態で主軸を止める。手で逆回転させながらドリルを抜く
材料にはキリコが竜巻のように巻きついたまま残っている。このキリコを観察すると刃の左右のバランスや
切れ味（流れ型のキリコかムシレ型か）が分かる。
128:名無しさん＠３周年
06/03/06 00:50:55 Xgt5+oKB
検証家もっとおねがいしまつ
むっちゃわかりやすいでし
129:検証家
06/03/07 00:52:30 vwfLlmMv
逃げ角と材料の関係を少々。
アクリルなどのプラ材は食い込みやすい。普通にボール盤であけると抜け際でエッジが欠ける。
これを防ぐには逃げ角をうんと少なくする。場合によってはゼロ度にする。ゼロでは進まないではないかと思われるが
接触面が熱で軟化し静かに進む。（ただしアクリル専用となる）
古い教科書ではプラはキリのように鋭角に、硬い材料はよりフラットになどと書かれているがほとんど意味がない。
大事なのは”逃げ角”でこの説明が抜けている。
私の研いでいる”除変逃げ角”は肩で逃げが浅くなっているのでアクリルにも鉄系にも使える
130:検証家
06/03/07 00:53:43 vwfLlmMv
ドリル研ぎ余話。
フランスの某零細工場へ行ったときのこと。ドリルの研ぎがまるでなっていない。
そこでディスクＧや両頭Ｇで研いでみせた。好評だった。ここまではよかった。
工場の者が研いだドリルを持ち寄り合否の採点することになった。
二番が当たるようなものは40点落第とか、まあまあ70点とか・・・・
これはどうだと社長が持ってきた。よく研げてはいるが80点をつけた。
なぜならそこはパイプの加工が多く、パイプは逃げを浅くしないと食い込まれる。
その意味でこの作業現場には適さないとの判断で80点にした。
ところがそれはドイツ製の新品ドリルだった。つまり新品なら100点になるはずが
80点をつけたので私の眼力が疑われた。通訳はメカを全く知らない日本人女性だし
当然”逃げ角”も訳せない。詳細な説明ができないので能力を疑われたままの帰国となった。
131:名無しさん＠３周年
06/03/07 19:10:51 TwnBTBd+
>>129
樹脂系を削るとき切削面？自体をを鈍角にするのは有りですか？
チゼルを削る時のようにグラインダーの横っ腹で切削面の角度を落とす
遠い昔じいさんがやっていたような記憶がある
132:名無しさん＠３周年
06/03/07 20:41:55 HzjK8nMK
>>131
すくい角を殺すことだよね？正解。
アクリルを始め樹脂を削るときの刃物のすくい角は0°が基本。
チゼル部が出来るだけ小さくなるように成型しよう(摩擦が少なくなるから)
逃げ角は標準のままでOK。
ついでにこのドリルで真鍮の穴明けをやると、銀杏の葉のような切り粉が出て、
とても快適。切削速度は若干落ちるが、切り粉が絡みつかないので一々
止めて掃除する必要がないから結果的に高能率。
133:検証家
06/03/07 22:11:12 vwfLlmMv
樹脂といってもナイロンのようにキリコが巻きつきやすいものもあるので、確かにスクイ面を殺して
敢えて切れにくい状態を作り出すことがある。逃げ角をいじるかスクイ角をいじるかはケースバイケース。
因みに私のボール盤は足ふみスイッチで瞬間停止と逆転ができるように改造してある。
抜け際で欠けそうなときは抜け際の直前に逆転にして強引に押し込むとバリなく明けられる。
求心性があって一枚刃のドリルはホームセンタの波板用ドリルとして売られている。ユニークな刃先で
樹脂の薄板に特化しているので一見の価値はある。
134:検証家
06/03/07 22:17:10 vwfLlmMv
おっとバリなく→欠けなく明けられる。だ
樹脂の薄板（鉄系にも使えるが）はローソク砥ぎや一文字砥ぎも
常道なのでそれを採用するのもイイ。
135:名無しさん＠３周年
06/03/07 22:46:50 b0g/8sLo
検証家氏の、>112辺りを読んで思った
ドリルの刃って案外いい加減に研いでも良いんだね
それを思い出して焼入れ鋼（SKD11 HRC58～60）に穴明けてみた
φ1.5←ゴミ箱に転がってた使い古しのエンドミル
本当、案外良い加減でも明くもんだね
あとはワイヤで広げて完成
しかし焼入れ後に加工忘れを発見した時は首括ろうと思ったよ
136:名無しさん＠３周年
06/03/07 23:39:48 TwnBTBd+
>>132
>>133
サンクス
実は爺ちゃんから継承して既に実戦してるんだけど
もしかして邪道かなと思ってたｗ
ごめんね爺ちゃん
137:名無しさん＠３周年
06/03/07 23:56:19 TwnBTBd+
赤っ恥ついでに質問しちゃおう
機械据え付け出張工事で配線やエアー配管などをクランプする為にM4を何発も
あける作業がよくある。使用工具は電気ドリル。ステンレスの機械だと
すぐに刃先が欠けるので数発あけては研いでの繰り返し。
現場には両頭Gなどは無く（ある場合もあるが大抵は担当部署が違ったり
借りるのに許可を得るのが大変）ディスクサンダー（スキルタッチ）で
チュインチュインとやったりする。あまりにも研ぐ頻度が多いのでしまいには
ドリル刃の2番は平面研ぎでやっちゃたりするのである（汗
で、これが意外と切れたりするのです。
まあ、邪道なのはわかっていますが、この平面研ぎについて解説なんかを
聞いてみたいな～と。。。
138:検証家
06/03/08 00:19:58 47Fauqhq
ドリル研ぎ余話2
喫茶店で老齢の２名と談笑したときのこと。
聞けば日本初の簡易ドリル研磨機の設計者とのことだった。もう一名は工作機械界のベテラン。
図らずもドリル談義となった。
ところがであるその設計者は切削についてあまり知識がないのだ。これは意外だった。
氏いわく「職人さんの砥いだドリルにはかないません。持ちとか面精度とか・・・・」
自ら簡易ドリル研磨機はそこそこの状態まで仕上げるだけであって完璧ではないことを認めたのだった。
ドリルの経験の少ない私の若いころ、ある職人さんが「市販のドリルはそのままでは使えない。砥ぎなおす」
と言ってるのを”メーカーの砥ぎにクレームをつけるとは自信過剰だな”と思ったものだ。
いまではそれも理解できる。最大公約数の形状でしか市販されていなかったのだ（当時はシンニング付きはなし）
139:検証家
06/03/08 00:52:00 47Fauqhq
>>137
平面砥ぎとは二番が円錐状の曲面でなく平面状？との意味と解釈した。
切れ刃の部分以降の二番が少しとれていればあとは材料に接しないのでどんな形状でも構わない。
市販のドリルがなだらかな曲面の二番を持つのは普通に研削すればその形状になるためだけで
特に意味はない。（実際には強度が上がるため緩やかに二番があったほうが理想ではある）
ディスクＧでチョンチョンと切り刃部分だけをなめても結構持つものだ。
ただし二番以降（三番とでも呼ぶのかな？）を当たらないように注意する。
ステンレスのタップの下穴は切れ味のよいドリルで明けないとタップが難しくなる。
これはステンは加工硬化を起こすためだ。穴もこの硬化層を避けながら明けるのがよく
硬化層の下層を狙っていく。”送りは大きく回転速度は低めに、切削剤もタップリ”がステンレスの基本。
これが電動ドリルだと不利になる。推力は手の押し付けに頼り、一般に回転は速すぎる。
トルクの大きい可変速の充電式が向いている。
140:検証家
06/03/08 01:18:54 47Fauqhq
さて焼入れした硬いものにドリルで明けるにはどうするか。
超硬のドリルを使う。ところが高いし買ってくれば明くと言うもんでもない。
そこでホームセンタで買える安いコンクリートドリルを使う。
もちろんそのままでは明かないので研ぎなおす。
1 刃を正面（面積が最も大きく見える面）からみて山状にダイヤヤスリで研磨する。もとの角度を踏襲すればいい。
2 次にそれを90度ひねった側面を研磨するのだがここがミソ。ここも三角状に研磨する。薄いので鋭角になる。
この時点で山頂は１点で交わる。将棋の駒の先だけを薄くしたイメージになる。
切れ刃に相当する部分を残しながら慎重に二番をフラットに大きめに逃がす。
これで山頂の一点を共有する三角平面が4面できることになる。
つまり負のスクイ角をもったドリルだ。キリコは粉末状になる。ドライでＯＫ
深い孔はエアーガンで飛ばしながら。
141:検証家
06/03/08 01:32:21 47Fauqhq
書き忘れた。ドリル側面が当たらないよう側面も逃がすように研磨する。当たっていいのは
切れ刃の二直線のみ。この方法で2.1φを焼入れしたハイス材（カンナブレード）４ｔに
４箇所連続で明けた。（ＭＣで送り5μづつ ドライ ステップフィードでキリコをエラーで飛ばしながら）
142:名無しさん＠３周年
06/03/16 23:28:46 EksBHAIP
ドリル砥ぎ難しい･･･。
みんなどうやって確認してるの？
何かジグ使ってる？
143:名無しさん＠３周年
06/03/17 01:34:31 xnPOe/ce
びっくつーるのDK13で砥げよ
144:名無しさん＠３周年
06/03/17 02:09:51 my/L5LIy
ドリ研でショートスタッブ砥げるやつってある？
10φまでで良いのだけど。
145:名無しさん＠３周年
06/03/17 06:09:29 sDP5rWUL
>>142
>>81のやりかた、やってみたら以外にいけたよ。
146:検証家
06/03/18 11:06:13 IPddgPGf
ちょとスレから外れるがマイクロドリルの再研磨に使うアイテムが本日届いた。
それは0.05μの分解能をもった変位センサでドリルを保持したときの偏芯偏角を0.5μ以下に微調整するのに使う。
普通の再研磨機械は高精度のチャックで保持しているだけでその保持精度はチャックに依存する。
マイクロドリルなどの微細工具はそれだけで不十分なのでこういった非接触変位センサや画像処理などで
位置を補正しないとできない。工具自身もシャンクと刃部は偏芯している。
また既に応力を受けたドリルは若干だが曲がっている。（エンドミルは毎回の切削ごとに首に曲げ応力を受け
疲労が溜まっている） これらの保持の補正と再研磨後の検査にこの非接触変位センサを使う。
旋回テーブルの高精度のものが売ってなかったので自作したが0.2μの偏芯精度は出ていると思っている。
これまで確認はできなかった。この0.05μの分解能のセンサで測ってみたい。
（1μは1000分の1ミリ その20分の1が0.05μ 50ナノメートルってこと）
147:名無しさん＠３周年
06/03/18 14:08:35 JHR1re3z
俺の経験上小径ドリルは研磨の精度が高すぎると折損の可能性が逆に高くなる。
特にHRC40以上のワークをもしくは10D以上の加工するとこれが顕著にでる。
148:名無しさん＠３周年
06/03/18 14:51:21 xX5DAz6y
>>146
偏角を距離で測って微調整って、凄いですね。（はあと）
149:検証家
06/03/18 17:42:28 IPddgPGf
>>147
＞研磨の精度が高すぎる・・・・
の具体的なファクターが知りたいが、多分逃げ角が強いのではないか。（そんな単純でもないか）
実際小径ドリルは切削中の挙動の把握が難しい。工具以外の軸ブレや剛性不足や切削油など
様々な要件が合致しないと折れる。（微小トルクの検出に成功したのがビサイア。これで折損を回避できる）
プリント基板用などはチゼルの中心をずらしたドリルの方がきれいに明くという記事は読んだことがある。
理由はチゼルが偏芯しているためドリル径より孔が少々大きくなりランド部が強く接しないためらしい。
普通のドリルはランド部（刃以外の周囲の胴部のこと）を強くこすらないようにバックテーパーが
あるがマイクロドリルはそれがない（現在は極小径までバックテーパーが付いているらしい）
木やベークライト、エポキシ基板など非金属系は孔を明けても孔がドリル径より小さくなることがある。
これは弾性変形で逃げていたのが元に戻るためで、チゼルを偏芯させることで回避できることもある。
150:弟子願望
06/03/19 13:47:15 7Sus+Swc
>>検証屋さん
バックテーパーは知っていますが、それが弾性変形に寄与することを
初めて知りました、 私はアルミ系統と、エンプラの張り合わせ材に
10D（ドリル径は２くらい）以上の穴をあけているのですが、本当に
目からうろこ状態です。 すでに10年近く穴あけしてますが、本当に
有難うございます。 これからもよろしくお願いしたいです。
期待しています。
151:名無しさん＠３周年
06/03/19 15:42:10 J6LGV9Ue
普段難削材とか焼入れ鋼ばかり加工してるから樹脂の穴あけは楽しい
ズボズボと気持ち良いくらいに加工できるし
送り条件だけで径をコントロールできるのは楽だな
粘っこい樹脂の場合、リーマーでは径が管理しずらいので
小径の場合は特にH7とか公差入っててもドリルだけで仕上げちゃうけど、これって邪道？
よそはどうしてるんだろう？
152:150
06/03/19 19:21:54 7Sus+Swc
>>151
ちょっとお聞かせください。 勿論エンプラが楽なのは事実ですが
キリコ切は如何ですか？ 実は複合材を、通常昼夜で10000個
ほどあけるのですが、絶対に樹脂が巻きつかない条件を見つけら
れていないのです。
大きな穴なら、きりこの質量で飛んでいくのでしょうけど、そこそこ
小径のアルミの下だと、条件がなんか分かりにくいのです。
153:151
06/03/19 21:14:47 J6LGV9Ue
>>152
ん～、どうかな？
そういう条件では加工したこと無いから、今の時点では何とも言えんけど
ドリルに絡みつくのはキリコの形状でかなり決まると思ってるので
ドリル形状と、樹脂とアルミの部分で送り変えたりしてかなり対処できるんじゃない？
因みにデルリン相手にφ2x20貫通をノンステップで100%絡みつかせないようには加工できるよ
板1枚に500穴弱ほどの穴と、その口元に座グリが有るんだけど
切板からの全周加工でサイクルタイム20分くらい。
穴明けだけなら0.7秒/穴 ってとこです（100穴加工するのに70秒くらいでした）
数あるし、ATCでトラブルと悲惨なのでキリコが巻きつくような状況にはならない様にしてます
溝長めいっぱいまで突っ込んでますが絡んだ事は無いですよ
154:150
06/03/19 22:40:17 7Sus+Swc
>>153
ありがとうございます。 私の方はポリエチレンなんです。
デルリンってPOM/ポリアセタールですよね？ これもやって
みたのですが、キリコのはけが悪いとき溶けてしまうんで
（だいたい5000rpmでｆ＝600程度です） 諦めてしまい
ました。 硬いから良いと思います。 ポリエチは柔らか
いので粘っこいです。
実はジグに近いのですが、アルミの穴径と樹脂の穴径が
弾性変形で差が出ることを利用して、ピンを保持する装
置です。 つまり強度部材はアルミ、保持部が樹脂なん
です。 従って樹脂側からの穴あけはNGに成ります。
読んでいると、「度胸不足」な気がしてきました。 アルミ
は0.015/rev@6000くらいで、1回に0.5送って3mm程度で表面
まで引き上げてます。 勿論超硬ドリルです。
2φ10Dですと、どのくらいの条件なのでしょうか？
155:名無しさん＠３周年
06/03/20 23:41:20 YafsKHYC
URLﾘﾝｸ(0224.blogzine.jp)
156:151
06/03/20 23:52:39 h4kPmpXM
>>154
ポリエチレンでも同じような条件で加工できますよ
ただし>153のようなスピードで加工するにはPEの縮み代を取ってるのが厄介ですね。
穴をドリル径より大きく上がるような条件にすることで発熱を防ぎ、
それによってかなりの高速回転（φ２で20,000rpm回します）かつ高送り（0.2～0.3mm/rev）で加工してますから。
切粉は円錐螺旋形ではなくひょろひょろの長い切粉を出すようにすると深穴でも切粉の詰まりは起き難いです。
今回の場合、アルミ貫通後にポリエチレンがあるとの事ですが、
細かいペックを入れてる様でしたらいっその事アルミと樹脂で工具を分けてしまったほうが速いのでは？
それぞれに工具も条件も最適な設定できると思いますので、
うまくいけば両方ともノンステップで行けるでしょう
ちなみにアルミの場合、φ2の10DだとハイスでもV=30m/min、F=0.1mm/rev前後くらいでやってますよ
0.015mm/revだとφ0.8くらいかな～、うちでは
157:151
06/03/20 23:59:53 h4kPmpXM
>156の続きというか
樹脂でひょろひょろの長い切粉を出すと言ったけど
実の所原理的な物はよく分からない。
研ぎ方にポイントがあるのか、条件的なものだけでコントロール出来るのかは実際良く分かってないです
たまたま手元にあったドリルで高速条件で加工するとそういうのが出ただけ。
その辺は識者の方に詳しく解説して頂けると嬉しいんだけど
因みに樹脂にはやっぱりPWB用ドリルが１番っすね。
溝長短いしシャンクも限られてるのが難点だけど。
これをベースに自前で追加工などして日々遊んでおります
158:名無しさん＠３周年
06/03/21 20:50:44 KYBsnmJ1
>>151
今日は仕事日でしたが、10分ほど機械を止めて、ポリエチのみ
トライしました。 残念ですが、最高回転数が6000と4000しか
持っていず、いずれの機械も増速装置でやってます。
ちなみにBIGのハイスピンドルは、現在当該仕事中、明日朝まで
止まりません。
それで、より剛性のないドリルスピンドル（5倍速）で１２５００rev
まで上げてやってみました。 送りは2000～2500でトライです。
試したドリルは全部超硬で菱光精機、ダイジェット、スイス製
の3種ですが、いずれもからんでしまました。 大変申し訳ないお
願いですが写真を7枚ほど撮りました。 見てやっていただけませ
んでしょうか？ ドリル形状はスイス製（アルミ用）は
他の2種とはまったく違います。 キリコと現在稼動中の物の
微小なアルミキリコも撮りました。 よく分らんのですがuploader？
の適当なところを、誰か教えてくれませんかね？ 最悪、女房の
メアドを公開もしますが、、、。
159:名無しさん＠３周年
06/03/21 20:55:03 KYBsnmJ1
すいません。 少し書き忘れです。 実に微妙な穴ですし、
再研は、はなから諦めていますので、芯ずらしは無理です。
それと、ある意味妙なメーカーばかりですが、0.01台が絶対
条件なので、これしか入手できません。 小数点以下2桁
溝長24で、1.73って、どこか今は売っているのかな？
160:名無しさん＠３周年
06/03/21 21:59:55 KdQ6CcS0
うぷろだ＜MCスレより
URLﾘﾝｸ(mcnc.hp.infoseek.co.jp)
161:名無しさん＠３周年
06/03/21 22:52:04 KYBsnmJ1
>>160 さん
ありがとうございました。 何も読まずに8枚UPLOADしようとしたら
6枚目で怒られまして、、ドリル3種、その他は、30分後くらいに上げるつもりです。
有難うございました。
162:名無しさん＠３周年
06/03/21 23:15:20 KYBsnmJ1
今しがた、ドリルの写真をUPしました。
163:検証家
06/03/22 00:26:12 qrv9hkoZ
キリコの巻き付きを防ぐ一案。適度な深さで小まめに一旦停止させながら続ける。（ドエルは入れない）
私の場合でいうとエンドミル加工でＺ方向に入れるときに材料表面が黒アルマイトのため
キリコが巻きつくと円周状のスジが表面に付くため小まめにＺを停止させながら追い込んでいる。
こうすることで短く寸断されたキリコが遠心力で飛ばされてキズは付かなくなった。
同じようにはドリルではいかないかもしれないが一案として。
またドリルは小径になるほど逃げ角は強くする必要がある。これは一回転での送りが決まると自動的に
逃げ量も決まってしまう。10φと2φでは逃げ角は違うということ。相似形にはならない。
（今まで普通のドリルの逃げ角は強すぎるといってきたがボール盤用としてならという意味で一定送りのＮＣは別）
ポリエチやナイロンなどは送りは思い切って送りを大きくしたほうがいいと思う。意外に回転数は高くなくてもいい。
高すぎると熱（摩擦熱以外に変形熱が生じる。単位時間当たりの変形が多いと熱に変換される）が悪影響する。
熱が接触点を軟化させ粘っこくなることでキリコのはけが悪くなる。
なおコーティングドリルとアルミの相性はいいのでそれを使うのもいい鴨。（スクイ面の摩擦係数が低い）
164:151
06/03/22 03:32:17 Cv7pm9fv
>>162
ポリエチレンの端材を探してみたけど良いのが無くて、唯一有ったのがまな板のきれっぱし
ｔ16
穴 φ2+0.01/0（ピンゲージにて確認）
G99 G90 G81 Z-17. R2. F5000 S15000
加工風景↓
URLﾘﾝｸ(www.uploda.org)
工具や何かも同じところにUPしてみた
165:名無しさん＠３周年
06/03/22 03:33:05 Cv7pm9fv
PASSは PE です＜動画
166:名無しさん＠３周年
06/03/22 08:35:34 uc3QbkbV
>>151,163
激しく、ありがとうです。 ドライを見て、腰が抜けました。
ドリルの刃長の延長も出来るのですね。
間違いなくユニオンツールでしょうから聞いて見ます。
キリコの関係で、実はアルミ部分だけ空けてから
同じツールですが、PEのみ後加工です。
ここで工具交換・・・気がつきませんでした。
再度、お二方 ありがとうございました。
167:名無しさん＠３周年
06/03/22 12:26:19 uc3QbkbV
連続書きすいません。
今日は機械があいていましたので、5000revF2000
～3000でトライしました。 見事、151さんのようなキリコ
が出ました。 ウエット絶対（発熱溶解）と思い込んでい
ましたが、ほんとうにびっくりです。
ただし、BT50のでかい機械しかないですし、コンプレッサー
もデカイ物がいるなぁと悩んでいます。 エヤーは試しに
切って見ましたが、遠心力だけで飛ぶような感じです。
１トン近いＺ軸のイナーシャが悩みです。 停止時定数って
変えられますかね・・・研究してみます。
168:151
06/03/22 12:59:34 Cv7pm9fv
やっと昼休み。
突切りのブレードを壊してしまったので押さえ金等を自分で作ってました orz
>>167
検証家さんが云うように回転は別に速くなくても良いですよ。
送りは早めの方が切粉が伸びて、スムーズに排出されるっぽいです。
夕べテストした感じだとポリエチレン（低密度の方かな？）の方が楽ですね。
デルリンはもう少し回転落とした方がよさげでした
因みにUPしたドリルは、実は自分でリューター等使って溝延ばしてます（激しく汁
仰る様にユニオンツールですが、営業さん曰く、カタログに無いサイズでもかなりの物が
在庫あったりするので一度問い合わせてみて下さいとの事です。
勿論特注も受けてくれますが、それでも納期的にうちみたいな試作屋には辛いので、
ドリルの溝長延長くらいは自力で何とか誤魔化してます
あと樹脂にはエアブローが１番ですね。物によってクーラント嫌う材質もありますし
例の治具はアルミも同時に加工しなければならないので、クーラント必須ですが
ミストコレクタがあるのならクーラント＋エアブローという手も
クーラントが物凄い勢いで減りますけど（ｗ
169:167
06/03/22 23:18:47 8vNQ57jM
>>168
やっと今しがた、従来どおりにしか（多少改定）出来ませんが
SW-ONしました。 12500個の穴あけ開始です。
明後日出張なんで、今から36時間後が楽しみです。
ふーっ、、家に帰ります。 家に帰ったらこれまでの
マクロ？（穴あけサイクル）を書きます。
笑ってやってください。
170:169
06/03/23 12:29:18 nBuHtCTN
すいません。 昨夜帰宅したら、、夜目が
「家でも残業しない？ もぅ○万個w」って
言いやがりまして、、、つい疲れて寝てし
まいました。 5割増し払えっつ～の！
今アルミの１1000個目くらいですけど
新品のドリルに換えてもアルミが絡み付
いています。 またuploadしますんで宜し
くお願いします。
ところでドウェル無しでとめるって言うと
バッファリング運転ですから、、0.01逆方
向にで良いのかな・・・馬鹿な私は今現
在0.2戻しています。
171:名無しさん＠３周年
06/03/23 19:30:35 noPW6g7C
↓「技術の森ってどうよ？」より
ｽﾚﾘﾝｸ(kikai板:156番)
↓#2のカキコによりこちら（某巨大掲示板）とあちらがつながった！
URLﾘﾝｸ(mori.nc-net.or.jp)
172:検証家
06/03/25 11:35:13 CicK8XEC
技術の森でも焼きいれした鋼の孔あけに苦労しているようだ。
これは突詰めれば工具のエッジが線状に接しているかに尽きる。
チゼルが丸まっていればコスるだけで進まない。チゼル部からエッジが付いていなくてはならない。
通常のシンニングでもいいが>>140の方法がシンプルなので再研磨がしやすい。
ＭＣのバイスの上面に孔があいていればピンを差込み大きな板をピンで挟むように固定できる。
不要なときはピンを抜いておく。普通はこのバイス面が硬いため孔があかない。
ここに７φのコンクリートドリルで深さ20ほどにあけた。固定面と可動面それぞれ２箇所にあければＯＫ。
このような用途に>>140の砥ぎかたが応用できる。
またＳＫのオルファ刃などにもあけられるので覚えておくと何かと便利だ。
173:検証家
06/03/31 23:34:04 Y0xod8yR
上記の方法なら石にでも通用するかと先ほど鉱物（アクセサリー用薄片3ｔ）にトライしたが敗北した。
超硬といえどもエッジが磨耗してすぐ進まなくなる。結局電着ダイヤであけた。
陶器（皿）やガラスには超硬であけたことがあるが鉱物は結構硬いことが分かった。
174:名無しさん＠３周年
06/04/08 01:24:09 UTBt6G5e
やた！
蝋燭研ぎチャレンジ成功記念かきこ
t5アクリルにφ6キリ穴 3回ほど研ぎ直して
カエリ無しの完璧 満足満足 ビールが美味いっす
175:検証家
06/04/08 17:00:11 Ips0s7fV
>174 オメ。そうして特殊な研ぎを重ねていくといろんな自作のアイデアが出てくる。
先日小さなＶ溝をフライスで加工する必要が出てきた。Ｖの深さ0.3ミリ 長手方向で20ミリ
どうしたかというと不要なタップの一山だけを残して削り落としたツールを作った。（Ｍ12くらい）
タップはきちっとＶがでており剛性も高い。ゆっくり送ってきれいに仕上がった。
こういった裏技が簡単に行えるようになると捨てる工具の再利用にもなるし特殊工具を外注しなくて済むので作業が早い。
176:名無しさん＠３周年
06/04/10 22:46:42 tIbGaQd6
>>175
わら氏はタップのシャンク側の突起を半月カットして使用しておりまする。
MCでM19にて使用。わが社では『MCセーパー』と呼んでおります。
177:名無しさん＠３周年
06/04/13 22:58:15 WdQdIdA4
お伺いしたいのですが
旋盤で鉄などを加工するドリルを研いだときに
左右の刃の高さの誤差はどれくらいまでが
許容範囲だと思いますか？
ちなみにφ３５×３００のロングドリルで
０．２mmの誤差で仕上がりました。
178:名無しさん＠３周年
06/04/13 23:38:32 WJyBt7zQ
送り[mm/rev]の1/5くらいじゃね？
179:検証家
06/04/14 01:42:11 5GwLB8su
>177 旋盤は材料側が回るので本質的に求心性はいい（周知だろうがいちおう）
均等に刃付けがされているものと仮に片方しか当たってないドリルがあったとする。
どちらが切削トルクが必要かというと前者になる。トルクを下げるためあえて片刃状態にすることもある。（普通はしないが）
キリコは一本だけになるので排出性がいいときもある。当然刃物の負荷は片方だけに集中するので持ちは悪い。
もちろん均等のほうが何かといい。
しかし均等が善でアンバランスは悪という教科書的な図式から逃れた実験をしてみるものいい鴨。
因みに10φドリルで手持ち電動工具で鉄に明けるときに、あえて片刃状態に研磨して実験したことがあった。
切削トルクは下がり能率も悪くはなかった。”ドリルは均等に研ぐ”という定石に逆らってみたかっただけだが・・・・
リップハイトをノギスで追うより旋盤はドリルは静止しているので
どちら側が強く切削しているか一目で分かるので勘で補正しても結構イケル。
キリコの厚みと送り量は一致しない。つまりキリコは圧縮されながら”熱くなり厚くなる” これがスクイ面の摩擦も
少なくスクイ角もあると送り量に近づく。超音波で回転方向に微小な”ネジリ”を与えるとキリコが薄くなる。
スクイ面とキリコが瞬間的に離脱し、見かけ上の摩擦が減るためと言われている。つまり理想の切削に近づく。
なお35φぐらい太くてもシンニングが適性なら下穴は不要で一発でいける。
180:名無しさん＠３周年
06/04/14 22:26:07 gnWEPdnM
初めてここにきたが
物凄く勉強になるわ
周りより少しだけうまく研げてると思ってたが
とんだ勘違いだと思い知らされた
明日から修行のやり直しだわ
181:検証家
06/04/22 10:46:52 5HS/R/dN
切削の基本は旋盤のバイトがいい手本になる。スクイ角、逃げ角（二番）が二大基本角であとは状況により
刃殺し（ネガランド）やチップブレーカーなどの小要因が加わる。
大事な点は二番がきちんと逃げていること。スクイ角は効率や面粗さや残留応力にも繋がるが
正だからよし、負だから切れないという単純なものでもない。あえて負のスクイ角で高硬度材を加工することもある。
二番が当たっていると原理上でも加工は進まない。（軟質材は進むことがあるが強引さでゴマかしているだけ）
ドリルは中心ほど”刃のようで刃でない”構造的な弱点がある。
これを刃にするためにシンニングを施すのだが、強度とのバランスも出てくるのでシンニングはスクイ角はゼロ付近が多い。
ボール盤なら”ドリルとの対話”をしながら加工できるので切れ味の感触が掴みやすいが、自動送りやＮＣだと
強引に一律で送るため砥ぎの優劣がすぐには分かりにくい。まず手送りでドリルを評価しながらスキルアップするのがいい。
大雑把に言うと以下の傾向になる。
1 進まない→二番が当たっている。
2 びびる。三角穴になる→二番のつけすぎ。またはシンニング不足で食い込み初期で酔歩が起きている。
3 抜け際のバリが大きい→周辺（肩）の二番が大きい。肩付近だけでも切れ味をよくし逃げ角を浅くする。
4 穴径が大きくなる→中心がずれている。入り口付近だけ大きくなるのなら2の酔歩が原因。
5 ドリルが熱を持つ→肩周囲が磨耗しすぎてランドが穴側面にコスられている。それを避ける位置まで研削する。
6 構成刃先が生じやすい→スクイ角が不足している。（または切削油不足）
182:検証家
06/04/22 11:15:59 5HS/R/dN
↑に書いたことは一般的なことなのでユニーク研磨の話を。
ナットタップという全体が緩やかにテーパーになっているタップがある。先端付近に切れ刃が集中しているのでなく
なだらかに切れ刃が連続しているもので、この先端をドリルに加工する。３枚刃ドリルになるの訳だが
薄物（アルミなら2ｔまで）にタップを立てるとき下穴不要でこれ一本で済む。
こういった複合工具はドリルタップとして売ってはいるが自作するのもいい。
同じような理由でテーパードリルを作ったこともある。ランド（ねじれ部）全体をテーパーにする。
普通のランドは逃げ角はゼロで切削しないようにできているが、こんどはこの部分が切れ刃になる。
任意の角度のテーパー穴が欲しいときに簡易的に使う。これもまた売ってはいるがチョットした穴なら
余っているドリルで作ったほうが早い。（主にプラや木材用として 金属はさすがにムリ）
ドリルではないが30φのエンドミルを60度の角度の一枚刃に研いでＶ溝を加工したことがある。
50角Ｘ1ｍほどのアクリル棒にＶ溝を連続で加工するときに使った。中心は切削速度がゼロのため
進まない気がするがアクリルなので強引に送った。（本来なら横フライスとか他の方法が効率的だが実験も兼ねたため）
183:検証家
06/04/22 11:43:23 5HS/R/dN
ドリルから外れるが面白研磨の話の続き2。
超硬チップソーの研磨のしかた。（よく木工用に見かけるタイプ） これを機械から外さずに機上研削をする方法。
1 ディスクグラインダにダイヤモンド（円盤状研磨ツール）を付ける。粒度は＃1000がいいが＃400ぐらいでも可
2 チップの逃げ面に青マジックを塗る。
3 左手でチップソーを固定する。一刃づつ左手のみで送れる様に各自工夫する。（右手はＤＧを持っているので使えない）
4 照明を用意しマジックの取り去り具合を見ながら逃げ面のみ研削する。
一周するのに無理な姿勢を続けるので結構キツイ。かといって休止すると”タッチ勘”が途切れるので一気にやったほうがいい。
注意するところはダイヤ工具のブレが大きいと”暴れる”ので締め付けを何度かやり直して面ブレをよく取ってから。
184:検証家
06/04/22 11:59:08 5HS/R/dN
続き3
機上研削といえばシャーリングの刃を研削したことがある。普通は取り外して外注に出すらしい。
これはハンディーのベルトグラインダを使った。単にエッジを出すだけだ。研磨状態は刃先は指先で確認するだけでＯＫ。
自作の小型プレス機を作った（10トン）。10トンもあると市販品では大きすぎるので400ミリ四方に収まる小型に作った。
空圧→油圧変換20トンのジャッキを動力源として、簡易フレームで作ったが剛性がなく抜きの音が大きい。
抜き圧力を緩やかに分散させるため金型のオスを緩やかにＲをつけた。このときもこのベルトＧをつかった。
抜き型も刃物の一種として強引に”刃物研磨の仲間”として加えて書いてみた。
185:検証家
06/04/22 13:08:46 5HS/R/dN
非常にユニークな”刃物”なら電動髭剃りの内刃を研磨したことがある。ＧＣコンパウンドでラッピングに近い方法を採った。
各種研磨剤を使ったが、これは目に見えて効果がなかった。可動刃と固定刃の両方を同じ程度に仕上げる必要があるが
微細な穴を持つ固定刃のエッジは研磨剤だけで回復させることは出来なかったためと思われる。
ドリルから離れすぎたが”砥ぎ”という括りで。
186:名無しさん＠３周年
06/04/22 14:39:48 RRQzDBbB
>181-185
「だから清の墓は、小日向の養源寺にある」まで読んだ。
187:検証家
06/04/23 00:04:32 acO+eIMv
さてドリル研削に話を戻して、普通のドリルでリーマを通したように内面がキレイに直径も正しくあけられるのだろうか。
だいぶ前になるがフライス加工をやっている職人さんが7ミリのドリルを研いでほしいと持ってきた。
しばらくそのことを忘れていたのだがこんなことを言われた。
「あんたの砥いだドリルはリーマが要らない。いままで下穴加工してリーマを通していたのがワンパスでできる。
貴重なドリルなのでその部品専用に大事に使っているよ」
もちろんリーマの精度ほどにはならないだろうが、チョット見で内面がきれいならそれでいいという部品もある。
（そこは牧野フライス向けの簡易部品を作っていた。多分ブラケット類のＭ６用のバカ穴だろう それでも牧野はウルサイ）
過分なホメ言葉をもらったが、確かにチゼルが点で中心度が出ていれば内面は荒れない。
逃げも浅くしたのがよかったようだ。（これもディスクＧでしかできない点シンニングと富士山稜線と徐変逃げ角タイプ）
188:検証家
06/04/23 23:46:48 acO+eIMv
手持ち電動ドリルに適した砥ぎ方はあるのだろうか。
その前に電ドルとボール盤の違いを考えてみる。電ドルは推力が腕力に頼るため少なく
しかも偏角しながら進む。可変速でない一般のタイプは高速すぎる。さらにネジレ剛性不足が加わる。
ドリルの推力はチゼルで大半が費やされている。シンニング付きにすれば解決するが常にシンニング付きのドリルが
手元にはないのが普通だ。そこでチゼルの推力を実質ゼロにするために下穴を明ける。
この下穴径は最終に明けたいドリルのウエブ（芯厚）にするといい。（最終10φなら2-3φ）
つまり先に下孔を明けてから本来の径にするという２段階を踏むということ。このとき間違いやすいのが徐々に
径を増やすやりかたで、これはほとんど意味がない。仮に20φでも下孔3φからいきなり20φでＯＫ。つづく
189:検証家
06/04/23 23:47:27 acO+eIMv
下孔は見かけの推力が高いので結構いい加減に砥いでも明く。
ここからが裏技になる。電ドルはネジレ剛性が低いのでドリルは負荷変動によって微視的に
不連続な回転（遅くなったり速くなったり）をしながら進むことになる。これは刃先に瞬間的に過度な負荷を与え
寿命が短くなる。
ではどうするか。ハンドルバーを1ｍに延長する。そのバーがどこかにあたって振れ止めになる。（or腰に当てる）
これだけで安定してボール盤に近い動きになる。特に大きな孔になると効果が分かる。欠点はバーがジャマなこと。
抜け際で引き込まれるためにバリが大きくなったり振られて危険だったのも改善されスムーズにあく。
砥ぎ方に戻すと、逃げ角は普通で左右のバランスはラフでいい。これはどうせ偏角しながら進むので
むしろサッと再研磨できる形状を優先する。
190:名無しさん＠３周年
06/06/03 14:33:49 uds+mhGp
ＪＰＣＡショーにてマイクロドリルの研磨について。
某マイクロドリルメーカーでその再研磨について聞いたところ、現在再研磨料金は下限まで来ており
撤退も多いとのこと。（概ね数十円 新品が大口価格で100円台なので逆算すると納得）
その近くのブースでは日立が35万回転のプリント基板穴あけ機をデモっていた。35万ＲＰＭともなると
Ｚ軸は往復というより上下に振動しているようなイメージだ。
マイクロドリル自動再研磨機の製作は諦めた。エンドミルの方が有望だとみた。（新品20ミクロンで2-3万する）
191:検証家
06/06/03 14:37:42 uds+mhGp
うっかり上げてしまった。今度ユニークなドリルを紹介する。
私と近いコンセプトで研磨している。そのサイトには動画もあるようだ。
192:90
06/06/03 15:40:55 FUqF5ZEU
期待してます
193:名無しさん＠３周年
06/06/03 15:41:45 FUqF5ZEU
>>192
90の人と関係ないです
194:検証家
06/06/04 11:20:13 /pIvoqx+
ユニークな先端形状のドリルを下記 白星社が製造している。特徴と動画を見ることができる。
URLﾘﾝｸ(www.hakuseisha-xtool.co.jp)
チゼル部が凸状に出っ張っていて、そこで求心性を得ているため謳っているような特性が発揮される。
広告にはPAT3553017とあるので特許取得済みなのだろう。しかしこの方法は私は20年以上前から採用している。
私のボール盤用の砥ぎと大きく違う点はＮＣに使えるように、逃げ角を十分とってある点だ。
このドリルは手送りのボール盤には向いていない。抜け際で負荷が減ったときに一気に抜けてバリが
発生しやすい。私は敢えて逃げ角を抑えることでバリを極小にしてトータル時間を下げる方法をとった。
共通するのはチゼルが”点”に近いこと。これによって入り際の”おむすび”孔が真円に近くなる。
同時に面祖度が上がる。リーマ不要とあるが既レスしたようにアルミならリーマが要らない。
この長所がもっと分かるように断面画像があればいいのだが。
欠点はどちらも再研磨は購入者ではできないということ。（普通に研げば普通のドリルに戻るだけ）
195:検証家
06/06/04 11:33:32 /pIvoqx+
隠れた欠点がもうひとつある。求心性がいいため明け始めの窪みがずれていれば、ずれた側に引っ張られることだ。
ポンチを打ってボール盤で明けるとき、ポンチの位置と主軸の中心が当初ずれていても、主軸中心に
自動的にドリルは寄って行くのが普通のドリルだが、チゼルが点だとポンチ孔が優先されてしまい
斜めにドリルは入っていく。（微調整は効かないので一発で決める必要がある）
これは欠点だが、逆に言えばポンチ孔さえ正確なら孔位置も正しく出る。表裏一体のトレードオフ。
196:検証家
06/06/04 12:31:31 /pIvoqx+
白星社のドリルの真横からの画像がないが雑誌の広告ではチゼル部が凸に段付きになっているのが分かる。
イメージ的には10φのドリルに段付き状に1φのドリルを乗っけた感じだ。
これは再研磨が難しいのとラフに作業すると先端が折れてしまう弱点がある。（鉄には向かない）
この”段付き状”ドリルをなだらかに繋いだらどうなるのだろうか。私の富士山型稜線を持つドリルになるのだ。
つまり”折れる”要素が最初からない。そもそもシンニングを各種試し、段付きも試して段付きの良さを確認して
さらに欠点をなくした結果が”富士山稜線”のドリルである。
求心性の高さと折れない先端、スラストの極限までの低さを併せ持っている優れものと自負している。
これは名誉教授氏から”特許モノ”に相当するとお褒めの言葉をもらったが、こうしてWEBで公開した以上
公知になってしまったのではと懸念している。
197:検証家
06/06/04 12:52:48 /pIvoqx+
各社の超硬でも普通のドリルでも”切れ刃”は直線がほとんどであり、放物線の稜線のドリルは一般にはない。
シンニングが完璧であっても諸事情から”振れ回り”は発生する。それを”点チゼル”は抑えてくれる。
このあたりが再研磨機械の設計者が分かっていない。現場を深く知らず、穴あけスキルも自身が持っていない。
ドイツの再研磨機を80点の出来と展示会で評したら通訳が”この日本人が貴方の機械にイチャモンをつけてます”
と伝えたようだ。顔色が変わってきた。（大阪ＪＩＭＴＯＦにて）
私は稜線が直線でしか出来ないのと逃げ角が一定でしか取れないため、理想のドリル形状にはなっていないことを
説明したのだが、女性通訳は悪意に”イチャモン”と伝えたようだ。
通訳曰く「彼は非常にプライドを傷つけられたと言ってます」 ドリルの形状について友好的に話をしたかったのだが
険悪な雰囲気になってしまった。（なお今秋東京ビックサイトでＪＩＭＴＯＦあり）
198:名無しさん＠３周年
06/07/14 06:47:48 K497Pa9n
久々にageちゃうわよ
いい？
199:名無しさん＠３周年
06/07/22 00:18:32 7o3dqSoV
いいよ。
200:名無しさん＠３周年
06/07/22 01:40:36 IIzR9UAL
いや、俺は許さん
201:名無しさん＠３周年
06/07/28 22:07:53 tYboULpR
;
202:名無しさん＠３周年
06/07/31 20:44:34 aj7V6dWK
]
203:名無しさん＠３周年
06/07/31 21:39:49 E3qzgwXN
φ0.5程度のドリルをちゃんと研げる研削盤ってどんなのがあるの?
うちで見積りとったら数百万の機械勧められて…。そんなの買えないし、どうしたものか。
204:名無しさん＠３周年
06/07/31 21:50:07 7mJJneUb
手研ぎ
205:名無しさん＠３周年
06/08/01 23:08:02 dSAG5fhD
俺はφ1.5ぐらいが手研ぎの限界･･･。
206:名無しさん＠３周年
06/08/01 23:14:06 8sVZ5oVD
うちの若い者が、ドリル研ぎに熱中しすぎて仕事しない
覚えろ！と言った手前、やめろとも言えないし、、、
はぁ。。。。馬鹿ばっかりで困ったよ
207:名無しさん＠３周年
06/08/02 06:19:22 TyuI1TqV
>>206
ああ・・・
漏れもそんな時が有ったなぁ・・・
そんな時当時の嘱託（元役員）に
サイクルタイム⇒ＳＰＭ⇒ＧＳＰＨと
話をして頂き、切れるドリルで一つの穴を
素早く開けるのが良いとは限らないとの
教えを受けた・・・
でも、まだ砥ぎの仕上り具合に納得の行かない
私は、グラインダーに粘着していたな・・・
そんな私も４０過ぎた・・・
今も平社員！！！！！！！
がぁ～っはっは！
208:名無しさん＠３周年
06/08/03 20:48:41 TlGixaog
最近ドリル一本研げない奴多いよな
ドリル研磨機があるからいいようなものの
年寄りの独り言です
209:名無しさん＠３周年
06/08/05 01:21:21 +x3pDDjV
何気に、手研ぎのドリルって刃もちがいいよね？
ラインの加工で使っているφ２９のドリル、一度研いだら
２～３週間ほったらかしでもまだいける。
まぁ、鋳物なので当然といえば当然なんだけどねｗ
210:名無しさん＠３周年
06/08/05 22:17:38 eIr1W+V4
>>208
最近はドリルの研磨やらせてくれる所少ないからね。
漏れは何回か職場を転々としたけど、
「ドリル研ぐより付け替えしてろ。」って職場が大半だったよ。
211:名無しさん＠３周年
06/08/11 00:24:29 6S0BUY2Q
弱小自営研磨屋の俺は未だにグラインダーがお友達w
鉛筆みたいに減ってくわい。
212:名無しさん＠３周年
06/09/09 22:44:24 xOdKQUU1
age
213:名無しさん＠３周年
06/09/11 01:18:24 i4T3m8w4
自分の先輩の研磨したドリルやエンドミルは
新品より良く削れるし持ちも良い・・・すげっ
俺は・・・残念!!!
214:検証家
06/09/11 23:58:56 gBZ4KyTq
ドリルから少し外れるが奥深いテーパー穴を明ける必要がでてきてどんなドリルを使おうか悩んだ。
深さ25 入り口が8φで先っちょが3φ 貫通、精度は並、アクリル材。円筒形なので旋盤で中繰りでもいいが
剛性を得るため根元が太い特殊な中繰りバイトを作らなくてはならない。
案として
1 中繰りバイトを作る。
2 テーパードリルを作る
3 テーパーリーマを作る。
万能工具研削盤があれば簡単だが持っていないので、3のテーパーリーマの簡易版で逝くことにした。
まずオルファ刃の0.7tにCADで印刷した実寸テーパー図を糊付けし、線を目安に切断砥石でトリムし
ベルトグラインダで直線と逃げをつくった。つまり板状のテーパーリーマだ。
ワークを旋盤でくわえて、下穴2.8φを明けた後、この工具を”手持ち”でダマシダマシ進めた。
結果はうまくいった。面粗さもいい。この方法なら例えば直線でなく放物面とかでも簡単にできる。
また20tの板にテーパー穴を明けるのも同じ方法でやった。今度は工具を回転させるため
ボール盤で掴めるように棒に刃を接着剤で固定して行った。
オルファ刃を利用するとチョットした工具が簡単にできる。樹脂で少量ならこれでも逝ける。
ドリル砥ぎの応用例として紹介。
215:名無しさん＠３周年
06/09/12 00:15:11 v+aj/+6c
猛り狂った肉棒を見つめる奈美悦子の表情はまるで
まで読んだ。
216:名無しさん＠３周年
06/09/13 17:22:34 7Aa/EpJd
ドリル研ぎの仕上げに青砥で研いでたら指も一緒に砥いじゃった。血まみれになったけど指は落ちなかったわ。
217:名無しさん＠３周年
06/09/13 17:43:40 Rtcam0VG
>>194で紹介されている白星社ですが、明日9月14日（木）～16日（土）まで
大田区産業プラザで開かれる「第11回マシンツールフェアOTA 2006」に出展するようですね。
URLﾘﾝｸ(www.hakuseisha-xtool.co.jp)
URLﾘﾝｸ(www.nikkansc.co.jp)
218:検証家
06/09/14 10:12:06 bksE2gjb
マシンツールフェアは逝こうと思う。ジックリとそのドリルを見てくる。実は間接的だが私の作品が同フェアで
展示されたことがある。ある会社が”売り”の技術を前面に出して展示していた。覗くと「あれっ 俺がやったヤツだ」と。
（内容は自信をもって言えるのだがハズカシイので内緒）
219:検証家
06/09/14 10:27:03 bksE2gjb
↑の作品は新聞にも出たことがある。（もちろん私の名は出ない）
更に言えばもっとスンゴイ製品をやっている。新聞で公表すればかなりの評価を得るパーツだ。
しかし諸事情があり出し抜いて発表できない。理由はその分野のトップがそこでやっていることになっているからだ。
ホントはそこでも難しくてできないので巡りめぐって私がやっている。
少しだけ自慢させてもらうと（毎度というなかれ）この製品の精度とコストを両立させうる者は日本で私だけだろうとの
評価は関係者からもらっている。その製造機械はすべて設計から製作まで自分でやった。（観察部も光学から勉強して作った）
技能と自動化技術を併せ持ったハイブリッドタイプの者は意外にいない。
220:検証家
06/09/14 21:06:40 bksE2gjb
白星社のドリルを見てきた。研削痕からそのチゼル部の研削ツールパスの推定をしたのだが読み取れなかった（まさか手作業？）
良くできているがアルミ用と謳っているし、チゼルの形状からみて鉄系には弱いだろうとは思った。
私の砥ぎ方は鉄でもアルミでもプラでも使える。（ただし加工時間は普通より延びる）
前にも書いたとおり私が随分前に試した砥ぎ方と同社は同じだ。砥ぐ時間がかかるためボツになった形状だ。
同社ドリルの再研磨については聞かなかった。
ただ特徴のひとつに”センタードリル不要”とあるが、ドリル自身が振れていれば、
ワークに最初に発生した穴にチゼルが”引っ張られる”ためかえって精度が落ちる。
このためチゼルの偏芯がないようにチャッキングする必要がある。
221:名無しさん＠３周年
06/09/24 22:43:27 sXGCn3Sd
Orz
ｽﾚﾘﾝｸ(kikai板:307番)
222:名無しさん＠３周年
06/09/25 02:14:52 nW/3498/
頭でかいな
223:NHK-ZEROZSI ◆ZEROZSI99U
06/10/01 14:14:15 w/DAuZ1i
2番が高いな、きみらは＾－＾
224:名無しさん＠３周年
06/10/02 09:31:49 eeUaMdG4
>>223
ｶﾞｯ
225:名無しさん＠３周年
06/10/31 22:12:33 4xl9BlZV
友人の手助けで工事現場へバイト行ったとき、間仕切り屋？のオヤジがキキキーって音たてながら
軽鉄に穴あけしてたもんでディスクグラインダーで研いでやったらビックリしてたよ
あの人たちはドリル使い捨てなのか？
思いっきり食い込み研ぎしてやったｗｗけど、逆に喜ばれたのも笑える
226:名無しさん＠３周年
06/11/01 16:03:17 +ARonYZ5
ＭＣナイロンとか溶けたりして食いつき易い材質ってどういうドリル使えば良いんでしょうか？
市販で売ってるものでしょうか それとも成形するんでしょうか
時々、穴あけするんですが汚くなったり大きくなったりあげくのはてには振り回してしまう事が
ありその度に冷や汗もんです。
しがない設計くずれの俺ですが どなたか職人さん教えてください
227:名無しさん＠３周年
06/11/01 23:28:05 UFm9QGXQ
MCナイロンは俺も悩んでる。専門外なのたまーに来るんだよね。
ジグの構成部品の一部で。
俺は欲しい穴径の４枚歯エンドを高速回転させてそーっとけずってる。
・・・多分間違った加工。
228:名無しさん＠３周年
06/11/01 23:33:32 bwRHOil+
>>226
このｽﾚを樹脂で検索しろ～
229:名無しさん＠３周年
06/11/07 19:32:37 2Y+Pm15l
亀レスだけど刃先殺して穴あけしてるよ
きれいにあくよ
230:名無しさん＠３周年
06/11/07 21:15:29 K2PmNq6P
刃先の角度 を > から 〉 位にしてやるとｲｲよ
231:検証家
06/11/08 15:13:22 XDAlxoSc
>>226
食いつきやすい材種は逃げ角を浅くする。極端なことをいえばゼロ度でもいい。アクリル、ポリエチレン、ナイロンなど
プラ系は金属よりも逃げを浅くするだけで巧くいく。
ホムセンなどでローソク研ぎ（切れ刃はフラットでチゼルが飛びでているもの）が安く売っているので
それをブラ専用に買っておくとイイ。100均でもセットで売っている。
232:名無しさん＠３周年
06/11/08 18:03:54 F8z8ZYsw
１００均のキリって業務でも使える品質なんでしょうか？
233:名無しさん＠３周年
06/11/08 19:40:48 lUx+/k1v
業務による。
234:名無しさん＠３周年
06/11/09 04:22:29 WTsoAFZM
>>233
ですよね。
235:検証家
06/11/10 02:11:01 FTvNqrgn
今年のJIMUTOF（工作機械見本市）での低価格ドリル再研削機のインプレッション。
ドリルのチャッキングをコレットで行うタイプが目立った。以前は六つ爪チャックなどのひとつのクランプで済ましていたが
コレットは偏芯しにくいメリットがあるため、高くなるが採用したのだろう。
ただ研削の形状そのものは合格点だが新品に近づけるだけでそれ以上の”味付け”がない。
シンニングはほとんどのものができるが、砥石のエッジの限度から理想的な形状は付けられない。
もちろん高級な機種は問題ないが高すぎる（100-200万） 売っている者も設計者もあまり切削について分かっていない。
すこしノーガキをコイてきたが、再研削に関しては「あけばいい」レベル以上は望めない。
難削材（硬いもの）になるとシンニングが不十分だと食いついていかない。
マイクロドリルは偏芯が目立った。先端の剛性がなく保持が難しいため普通にシャンクを掴んで妥協している。
本来は偏芯偏角補正装置がほしいところだが無理だろう。
某社マイクロドリルのフルート面（ネジレ溝）研削用のガイドは私が作った。（一部外注だが）
シャンクと刃部を完全に合わせる為、横と縦方向（ＸＺ）補正ができる構造になっている。
当然ひとつの品番ごとに専用ガイドが付く。再研削はコスト上それができないのでシャンクだけ掴んでいる。
画像で補正するか、なにか対策をしないと偏芯する。これに無頓着な再研削機が多い。
236:名無しさん＠３周年
06/11/12 14:24:09 gudqREpI
スレ違いだと思うけど
URLﾘﾝｸ(www.666-666.co.jp)
これは使えるんだろうか？
237:名無しさん＠３周年
06/11/13 15:40:48 UAdFI8SY
私は切削工具の製造、再研磨の仕事をしています。
もし再研磨を業者にだすのなら、上記のように偏芯に気を使っている再研磨工場を選んだほうがいいでしょう。
あたりまえですけど…
目安は、片持ち加工でも偏芯補正機能の付いたチャックを使っているかどうかです。
エムーゲのチャックはいいですよ、メチャクチャ高価ですがね。
工具を叩いて芯だししているところは問題外です。
こんなんでフレがデル訳ないですから。
ウチの工場も実はこの部類です。アチコチからカンカン、キンキンと聞こえてきます。
叩いている姿は原始人そのもの！
経営方針は「再研磨なんだからフレはしょうがない」そうです。
こんな工場にはくれぐれも依頼しないように気を付けてください。
238:sage
06/11/13 21:49:20 Xz1rQnPf
>>236
ウチの工場のどこかに転がってるよ。
シャッチョサンが血迷って買ってきました。
話の種に5ｍｍのキリを研いで使ったら5.4ぐらいの
曲がりまくった穴になりますた＜爆
おまけに研げるサイズも限られるし、ジスクグラインダーで
研いだほうがまだマシ！
DIYでもキツイかも…です。
239:名無しさん＠３周年
06/11/17 00:00:48 99zluKMB
グラインダーで研ぐと、どうしても熱のために良い研ぎが出来ない。
バネ鋼のような固い素材に軽く穴開けできるくらいのドリルを研ぎたいなら、
グラインダーは使わない方が良いと思うよ。
240:名無しさん＠３周年
06/11/17 14:33:28 +yG0SZM2
そうなの？
241:名無しさん＠３周年
06/11/17 15:26:51 kr1xG1mC
ハイスならヴィトボラ、
超硬ならレジンダイヤがいいよw
砥石には湿式用、乾式用があるから用途で選択して下さい。
ハイスは湿式を薦めます。
242:名無しさん＠３周年
06/11/17 15:59:46 yWc9xVIx
ＳＫ４５とかの固い鉄に穴を開けようと思ったら、
並みの研ぎのドリルじゃ、すぐダメになるもんな。
243:名無しさん＠３周年
06/11/17 20:49:03 z57XR9h6
スレチかもだけど普段使ってる超硬をハンドドリルで使うと気持いいねｗ
サクッと穴空くｗ
244:リストラおじさん
06/11/23 17:47:39 x2+oq0wA
こんばんわ？ドリルの研磨方法の講習等を行っている所を探しています。出来れば愛知県が良いのですが、どなたかご存知ないでしょうか？
245:名無しさん＠３周年
06/11/23 23:18:31 nPzk3dJ8
こんばんわ？
246:名無しさん＠３周年
06/11/24 00:22:08 cJGh2hbe
>>245
こんばんわ、が「こんばんは」でないのを指摘しているのか、
それとも、17:47:39というのが夜には早いと指摘しているのか……。
247:名無しさん＠３周年
06/11/24 00:23:01 cJGh2hbe
あ、そうか、「？」が付いているのを指摘しているのかな？
本人も、こんばんはというには少し早いから「？」をつけたのかも。
と、漏れは１人でなにいってんだか……。
248:245
06/11/24 20:40:37 hYxeYD3r
>246-247
全部正解でいいよｗ
249:名無しさん＠３周年
06/11/27 20:56:03 d+Cdac4z
URLﾘﾝｸ(mori.nc-net.or.jp)
250:名無しさん＠３周年
06/12/15 17:56:07 b/yO297C
>>224
研磨方法って、グラインダーで？
それとも加工機で？
加工機使ってなら愛知にいいのがありますよ。
世界シェアNo.1のワルターがあるじゃないですか。
お手軽にいくならミハエル・デッケルの古いタイプを中古で探すが良し。
デッケルは古くてもすごいぞ。
ものによってはグラインダー位の価格で買えるし。
お勧めは、古い汎用機です。
価格良し。機能良し。
251:名無しさん＠３周年
06/12/15 18:33:21 v6xqxfl2
>>244
検証家氏に教わればカンペキでない？
どこに住んでるか知らんけど。
252:検証家
06/12/16 15:57:29 mH532SxK
↑ 技能の集積地東京大田区にいる。
さてこれからマイクロドリルを作らなくてはならない。直径0.15 深さ2ミリに明けるため市販品ではたぶんない
だろうから、ハイス2φのドリルの先端部を0.15Ｘ2Ｌの段付きドリル状に研削することにした。
アスペクトレシオで14倍だ。これを手研ぎで顕微鏡で確認しながらドリル形状まで仕上げる。公差は0.01
問題はスクイ面だが、正のスクイ角はとれそうにないので負でいく。能率は悪いが加工数が少量なのでチビチビとやるつもり。
以前0.3φでアクリルに深さ60まで明けたことがあったが（自作ドリル アスペクト200）今回はもっと細くしかも真鍮なので
うまく明くか・・・・
253:名無しさん＠３周年
06/12/16 17:51:51 F70MSs37
>>252
東洋ドリルにないかな？
254:検証家
06/12/19 00:59:43 /pqebB1f
悪戦苦闘 ようやくマイクロドリルが完成した。治具を数種類作ったがことごとく失敗。結局手加工のみで仕上げた。
本来はドリルメーカーに特注するのがスジだろうが、自作することで多くのノウハウが得られた。
自作することから比べれば小径ドリルの再研磨などワケない。逃げ面をチョチョイと取るだけだ。
たぶん60μまでなら手加工でできる。（シンニングは無理 チゼルの中心位置は目視でもけっこう出る）
音、振動、マジックインキ、反射光、斜光照明、フットスイッチの活用など様々な要素を駆使しなくては実現しなかった。
特に逃げ面は一瞬砥石に当てただけで削りすぎになってしまう。フットスイッチを活用して成功した。
顕微鏡のテーブル内に研削機械を組み込んだカンジだ。といっても模型用マブチモーター1個のみ。
観察しながらのリアル加工でないと無理だった。それに気づいたのは２日目からだ。急がば回れ。
砥石と書いたが正確にはラッピングフィルム＃2000を円盤に貼り付けたもの。これでもマイクロ領域では十分な研削力がある。
255:検証家
06/12/22 04:25:46 PPc+q4Mt
さてマイクロドリルの研ぎ方はマイナーなので置いておき、一般サイズの研ぎ方の別なバージョンを。
スレタイトルでは両頭グラインダーが念頭にあるが、これはドリルの研ぎ用とすればあまりいい形状ではない。
というのは円弧部分を使うので容易に逃げ角が変わり角度が安定しない。
何がいいかというと両頭グラインダーにダイヤ円盤をつけることだ。その円盤の平坦部を使う。
これならどの部分であろうが「持つ角度＝逃げ角」となるので分かりやすいし安定する。
付ける方法は各自工夫する。私はフランジを作って数点の偏角補正ネジと磁石で面ブレが少なくなるようにして使っている。
面ブレがないと微細な研削もできるので使いでがある。エンドミルの底面もある程度はできる。
（1φぐらいまではできる。そのときはクロスになるようドリル軸と直交にセロテープを目印に貼っておくと角度が把握しやすい）
普通の砥石は平坦部だけを使うと次第に薄くなり危険なため外周面を使うのを常識として受け入れている。
たぶん電着ダイヤのない時代の名残り鴨。ダイヤだと超硬もできるし、仕上げ面がキレイで再現性がある。
256:名無しさん＠３周年
06/12/26 20:44:09 OdJuz+Dd
EVARGの応用ですね。
研磨の基本は砥石の「フレを出す」ことですよね！
257:検証家
07/01/30 23:36:08 dgr5MO4O
ドリルからチト外れるが穴あけ関連ということで。
本日毎分50万回転の主軸を作る実験が成功した。微細な穴あけや切削は高回転がいるが
小学生の工作並みの簡易な方法で達成した。しっかり作れば100万回転まで逝ける。
当然ベアリングは使えない。かといって静圧動圧では剛性が気になる。そこで軸受けも工夫した。
これで軸ぶれは0.2μ以下で100万回転が達成できそうだ。（構想1年 実験半日 産むが易し）
目的は穴あけ、エンドミル、微少径研削、旋盤の主軸などに使える。
（回転数は音で分かる。1000Ｈｚ単位で可聴音を聞けるサイトがある。回転している主軸の一箇所に凸部をつけ
紙を当てる。ピ～という音が聞こえる。その音程を60倍すれば毎分回転数が分かる。9000ＨｚＸ60＝54万回転）
258:名無しさん＠３周年
07/02/03 02:52:39 fUjPSjY+
ﾄﾞリル磨ぎは集中力、思考力、実行力、検証
なんで、なんで、なんでだ！
259:検証家
07/02/17 01:28:44 Z3wM/O5h
現在80μの深孔加工に挑戦中。80μ＝0.08φＸ2.5ミリ貫通 SUS304の難削材。そのため微細ドリル専用研削機を作った。
ハイスと超硬の二種類で試すつもりだ。ハイスはできたが超硬は製作途中で何度も折れる。
先端部は80μで軸長は3ミリ、シャンクは0.6φ バックテーパーもつけなくてはならない。折れない案がようやく見つかった。
刃付けも大変で特に超硬はダイヤモンドペーストを使うが刃先がペーストに埋もれて見えない。勘でやるしかない。
難問だらけだが何とかできそうだ。次の難問は折れずに加工できるかだが秘策がある。無事あいたらレポる。
260:名無しさん＠３周年
07/02/17 21:57:30 Y8J+ROoe
>>259
期待してます。がんばって下さい。
261:検証家
07/02/23 13:02:54 csZLoTPK
苦闘の末ようやく孔が明いた。SUS304はハイスでなく超硬でないと無理だった。
加工中に折れ2個オシャカにしてしまったので（製品は簡易で安価なため作り直し）ゴマカシを排除し
芯だしもキチンと出して正攻法で攻めた。（120μまで許容してもらったため100μで明けた）
刃先が鋭利でないと過分なスラストがかかり座屈するように折れる。最終の切れ刃のエッジの仕上げは手仕上げになる。
これが苦労した。顕微鏡の視野内にドリルを入れるときに気をつけないと折る。ドリルを置くときにライトアームに
触れて折ったり、治具から落下して折ったり加工に入る前に数本折っている。技能以前の不注意が原因だと泣きたくなる。
先端部はバックテーパーがあり途中からはストレートにした。
様々なノウハウが身に付いた。特に手仕上げで研磨するための治具は簡易なアイデアだが
抜群の再現性がある。なぜ数日も気づかなかったのかと思うほどシンプルな治具だ。
意外だったのは穴あけ回転数がとても遅くても明くということ。信じられないほど低速だ。
それと切れ刃チゼルが点なため、スラストが30グラムほどで済むということも分かった。
スラスト、トルクとも非常に小さい。だから工具の保持は「え、そんなもんでイイノ？」というくらい安直な方法だ。
キリコは粉末状になる。こまめに抜き差しを繰り返しキリコを出しながら切削油はスプレータイプの556を使った。
カール状のキリコが出るようなドリルは自分では作れないし、これほど細く長くなるとシンニングもできないので
自ずと先端形状は限られてくる。私のオリジナルの形状だが加工速度は遅いものの明いたことでその形状が
間違いではなかったことが実証できた。
きちんと周辺要因を固めれば30μの「深孔加工」ができる。浅ければ鉄でも10μはできる。
目標は3μで厚み30μ貫通加工。（しかしこんな実験的なことばかりではメシが食えない これも反省点）
262:検証家
07/02/23 14:39:08 csZLoTPK
↑は分かりづらいな。数値はすべて直径のこと。120μはφ120μと書くべきだった。
今から簡易自動送り装置を付加して2個目を加工してみる。普通のＮＣは送り量を設定するが、微細になると
その発想を捨てたほうがウマくいくようだ。秘策の送りが成功するか・・・・
263:検証家
07/02/24 22:35:13 FhDIK8Dh
連カキ御免。Φ70μが成功した。同じくSUS304で1.8ミリ貫通。
この原理を使って超深孔加工ができる見通しがついた。ガンドリルはφ2.5ミリ程度が限界らしいが
これをφ1ミリで深さ500ミリのステップフィードなしの連続加工する。（ただし遅い 数時間かかる）
詳細はマル秘だがφ1ミリでアスペクト比500はたぶん世界最高だと思う。殊な断面の軸を思いつき試作したら
これがGOODで自己負荷回避能力がある。（過トルクが生じたら微少に後退する特性を持つ）
（ただし実験する時間がないので2008年末までの宿題）
これでマイクロドリルに関しては一段落ついたのでカキコも小休止。簡易ドリル研削機、刃先研削治具、自動送り装置
三位一体でなんとか実現した。（見た目は学校工作のようなオモチャチックで、材料費は1万かかってない）
素性の知れないもらい物の超硬を使い、安価な＃1000電着ダイヤで研削し、ハンズで買ったダイヤスプレーで仕上げ
中国製の￥58000の卓上旋盤で明けた。
φ0.6の丸棒からφ70μのドリルに仕上げ、加工完了まですべて自前でやったところに意味があると思っている。
（ただし経営効率から言えば餅屋は餅屋に任せて作らせるのが正道だろう。しかしそれでは技能がつかない）
264:検証家
07/03/04 11:34:47 kdJBQFCE
超硬φ40μのドリルが完成した。穴あけ実験はしてないがステンでも深さは1.2ミリまではいくと思う。
刃付け前の状態までならφ15μまで成形できた。（深さ0.2用）
これが電着ダイヤ＃1000で砥げる限界でありこれ以上は面ブレの衝撃で折れてしまう。
普通のネジレ溝タイプではないが、スレのタイトル通り「手研ぎ」でφ40μの刃付けを実現したことになる（保持治具は使用）
実は普通のドリルを理想形に研ぐ機械の主要部は３ＤCADで設計済みだ。シミュるとウマくいっている。
（徐々に変化する曲率の逃げ面の造形がCAD操作のスキル不足でできなかったのが遅れた原因）
ボール盤用としては理想のドリルだと自負している。（超低スラスト、滑らかな内面、低い拡大率、バリなし出口等）
あとは作るだけだが、本スレの”手研ぎ”からは少し外れる。いづれ作ることになるがそのときはレポる。
265:名無しさん＠３周年
07/03/13 20:48:50 DlCnNVnY
ある機械メーカの組立で、サンダーをバイスに固定して
サンダーの砥石でドリルをといでいる香具師がいた。
グラインダーの所までいけや！
こういうことして事故ると、上からごっつ怒られるとおもう
266:名無しさん＠３周年
07/03/14 18:08:29 DSsf8qgz
おれ現場だと地べたにサンダー置いて足で押さえて研ぐことあるよ。
赤ヘルとかに見つかるとオオゴトだな。w
267:名無しさん＠３周年
07/04/01 12:52:08 oxoHnczy
検証家さま、ご降臨きぼん
268:検証家
07/04/02 00:01:34 hYjLxOFJ
使用する機械で砥ぎ方も違うのか？ について。
ボール盤用とＮＣ用の違いは、前者は定圧押し付けで後者は機械的に送りをかけていることだ。
定圧駆動なら切れ味が悪ければ進まないので自己抑制が効くが、機械送りは杓子定規に送ってしまい折ったりする。
しかし抜け際は逆になる。定圧送りはスラストを支える負荷がなくなるのでズボっと抜けてバリが大きく
アクリルはエッジが欠ける。機械送りはそれがなく、いやなパイプ状のものでもスムーズに明く。
ということはボール盤用は逃げ角を浅くして食い込みを避けたほうがよく、ＮＣ用は逃げ角を強めにして
能率を優先した方がいいということになる。
穴あけ時のスラスト力のほとんどはチゼルで消費されている。チゼル部から切れ刃を成形するようにシンニングをつけると
肩部の逃げ角は浅くてもいい。
かといって実際上は使用機械ごとに砥ぎを変えるわけには逝かないので、妥協した逃げ角になる。
一般に売られている状態はＮＣ用と考えていいので、それより若干逃げ角を浅くするとイイ。
（なおステンレスは加工硬化層が0.1ミリもあり低速高送りが基本なので逃げ角の浅いのは好ましくない。
切れ味を保ち潤滑油を切らさずゆっくりと明ける 特にタップの下孔は切れ味のいいドリルで明けないとタップが苦戦する）
269:検証家
07/04/02 00:17:14 hYjLxOFJ
↑のステンレスはハイスドリルの場合で、超硬ドリルは加工硬化層より遥かに硬いので
明いていればいい孔なら高速でバリバリ明けることもできる。このときでもシンニングは必要だ。
270:267
07/04/02 20:02:30 OgY6tGX0
おぉ～、検証家さま、本当にご降臨感謝です。しかも、今ちょうどドリルの
研ぎを修行中なので素晴らしい精度のタイミングです。旋盤用なのでなかなか
難しいのですが、検証家さまの書き込みの一字一句を肝に命じ、精進いたしま
す。ありがとうございました。
271:名無しさん＠３周年
07/04/07 18:30:35 HPj91mPv
やっとシンニング入れられるようになった。
まだ機械じゃ使わせてもらえないけどorz
272:名無しさん＠３周年
07/04/21 11:10:06 5mlFircq
>>255
皆さん初めまして
検証家様の言われているとおりかなり昔から10年くらい前？ドリル研ぎに自分は高速カッターを使っています。
側面の使用は確かに不安はつきまとうものですが当初の厚みの７割程度までは使用しています。
多少薄くなっても通常の材料を切断すると、危険な状態になる前に大概は砥石の方がなくなります。
使用方法ですが当初は側面の荒さが高いため側面の慣らしをします。＜Lアングルを横から押しつけるだけ(^_^;
その後高速カッターの側面側からドリル研ぎ、正面でシンニングという感じで作業をしております。
273:検証家
07/05/01 00:24:39 MTIY2bDF
＞0・1～0・5㎜の小径ドリルで 鋼に穴あけする時使えて尚且つ手頃な価格の
＞高速卓上ドリルプレスを ご存知無いでしょうか
φ０．１（100μ）ともなると芯ぶれは径の5％以下にしたいので5μ内の振れが必要ということになる。
加えて過度な推力で折れる（座屈するのでなく偏芯をきっかけにした曲がりで折れる）
結論から言えば安価な機種ではない。高額な精密ボール盤は何種かあるがそれでは回答にならない。
そこで裏技を使う。小型のマブチモーターの軸に直接ドリルを取り付けモーターごと上下させる。
回転数はあまり必要なく1000-2000ほどでいい。（1.5V～3Ｖ）
指で推力を与えるが約100～500ｇなのでラックピニオンは不要。切削の挙動が指に伝わるので負荷を検知しやすい
上下機構は直線スライドさせるとお金がかかるので擬似直線運動にする。100ミリほどの２枚の薄板にモーターを付け
板の片側を固定して円弧運動をさせる。ドリルは常に下を向いていて短距離なので直線運動とみなせる。
固定側----------- （上の板 可動側）
口（モーター） ↓
固定側----------- （下の板 可動側）
モーター軸はスラストガタがあるのでブラシ側軸端をネオジウム磁石を付け磁石は本体と一体に接着すると
スラスト方向のガタはなくなる。
モーターとドリルは一体型にし交換はしない。というのは交換時に芯ぶれが生ずるので専用モーターにしても
モーターが￥150なので問題なし。
274:検証家
07/05/01 00:25:28 MTIY2bDF
ドリルと モーター軸の取り付けは収縮チューブと接着剤を使う。やり方はいろいろあるが半固化のときに
低速で回転させながら指で芯ブレを取る。それを維持しながら本固化させる。（ホットメルト、光硬化タイプ、瞬接など）
ここで矛盾が出る。上で5μ必要といいながら指で芯ぶれを取れといい加減な方式を薦める。
実際にやってみると接着剤の剛性の低さが幸いして芯ぶれが少しあったとしてもポンチ孔にドリル先端が食いついたら
ピタっと馴染んでくれる。実は切削トルクはほとんど必要ない。ガッチリくわえなくてはいけないという発想に盲点がある。
これを踏まえて安いボール盤で「剛性を低くした」保持方法をとってもいい。ただし推力の微妙な
力加減ができないのでマブチモーター方式を薦めたもの。
（マブチモーターは負荷をかけると回転が下がる。その下がり加減を聞いていると負荷が分かる。これはＡＣモーターにはない
特徴で微妙な音程の差からドリルの”悲鳴”を感じ取ることができるようになる）
まとめ
1 小径ドリルは意外に回転数は低い。
2 マブチモーターとドリルを一体化してユニットとする
3 接着剤を活用し芯ぶれを取りながら固化させる
4 推力の加減に自信があるなら安価なボール盤で挑戦するのも桶
275:名無しさん＠３周年
07/05/02 00:29:10 DzcReFUM
レスありがとうございました
大きなピンセットをイメージしました
＞「剛性を低くした」保持方法 いやー参考になります
5分エポキシで硬化剤を多めに柔らかく固めてみようかと思います
ボール盤のハンドルにスポンジ巻いて挑戦してみようかと・・
276:名無しさん＠３周年
07/05/02 01:23:41 tI6VSijD
>>検証家様
毎回興味深く拝見させて頂いてます。
たまには画像でも見られたら幸いです。
277:名無しさん＠３周年
07/05/24 12:25:29 YrV+JSuc
ラジアルリップポイントという砥ぎ方はどのようにしてやれば上手く研げますか？
御教授下さい
278:検証家
07/05/27 11:10:12 YWHZaR1r
>277 その砥ぎ方で実験したがあまりかんばしくない。バリの抑制ならそれと逆（エンドミルに近い角度）の方が
効果がある。砥ぎ方は左右バランスよく逃げを確実につけるように注意する。
欠点はトルクが増大すること。単純には切れ刃の長さにトルクは比例する。フラットに近いものと鉛筆のようにトンがる
角度ではトルクが違う。木工用の手もみキリのイメージから鉛筆形の方がトルクは小さいように感じるが逆だ。
普通のドリルの肩（最外周部）を少しだけ落とすと、ミニラジアルリップポイントというイメージになる。
（１０φならＣ０．２ぐらい） これは明けるものによっては寿命を大きく伸ばすこともできる。実験してみる価値あり。
279:検証家
07/05/27 11:46:29 YWHZaR1r
2007微細精密加工技術展へ行って来た（インテックス大阪）結論からいうとショボイ。
ドリルに話を絞るがまるでドリルを理解していない。例えば碌々は30μのドリル加工の写真を展示してあるが
あのドリル形状ではうまく行かない。逃げ角が浅い。当然ながら薄いものしか明けられない。
高田機械はスイス製の微細ドリル研削盤を出していたが、担当者も分かってない。100μでもシンニングが必要ですかと
聞かれたが、付けばいうことなし。（自作の80μのドリルを見せてきた。5μまでできると豪語してきた ダイジョブか）
まともな微細ドリルが出ていない。説明者自身も明けたことがないのに、明けたことのない客に説明している。
そばで聞いているとトンチンカンな内容にツッコミを入れたくなるが２ちゃんでないので我慢する。
微細に特化した展示会なので理化学研究所とか各大学の研究発表とか期待したがほとんどなし。
要素技術ならマイクロマシン展のほうが上だ。ＪＭＴＯＦの一部だけを切り取ったおざなりの展示会という感じだ。
関東地区からの出展者と話したが「大阪は微細のレベルが低いですね～」という数社の意見があった。
（大阪の人が見てたら済まない。しかし同様の声が各所から聞こえた 大田区のレベルの高さを再認識。自画自賛？）
自慢話になって申し訳ないが、私の加工した微細な製品をそのＣＡＤ図面にセロテープで留めて、微細にウルサイ諸氏に
見てもらった。十数名には見せただろうか、一様に「これはスゴイですね」と絶賛された。
（精密加工と微細は似て非なるもの。微細はハンドリングと観察が難しくなる。微細ができるから精密ができるとは限らない）
280:名無しさん＠３周年
07/05/27 16:31:11 FIDZEPRf
>自慢話になって申し訳ないが
気にするな、お前の書き込みは基本的に全て自慢だけだというのは住人皆が周知だから。
281:名無しさん＠３周年
07/05/30 23:46:04 Iz0Jimkc
>>111
>>112
いつも興味深く拝見しております。
検証家様はその後、特許をとられたのでしょうか。
Dグラインダでのドリル研ぎ、とても気になります。
勿論詳細は特許の関係から企業秘密なのでしょうが研ぐ時のドリルの固定法や
使用されているDグラインダ・ダイヤドレッサの種類など公開出来る範囲で
御教授頂けないでしょうか。
282:検証家
07/06/01 17:24:16 ydgv9+Rj
特許はどうするか思案中。
砥ぐコツは逃げをキチンと取ること。その角度は小さくてもいいが、ちゃんと逃げてないと全体の足を引っ張る。
青いマジックインクを先端に塗り、アルミに肩まで明けてそのマジックの消え具合を見る。逃がしが悪い（二番が高い）と
ハッキリと分かる。その部分を少し研磨しこれを何度か繰り返す。
私も当然最初はヘタだったが偶然に切れ味がいい砥ぎができるときがあった。20φで静かにビビらず面粗さもいい
会心の作ができたときは、逃げがないかのように浅かった。
一見「落第品」に見える。なぜいいのかずっと理屈を考えた。そして教科書で書かれている
118度とかリップハイト差とかはあまり重要でないなと思うようになった。
その20φは加工職人らの集まりで公開したことがある。「皆さんはチゼルが点で、チゼルから正のスクイ角のついた
ドリルは見たことがないと思います。一見逃げがないように見えますがちゃんとあります 静かに明きます」
と説明した。（反響はイマイチ。というのもＮＣ機には意味のない形状だから また真似ることが難しいためでもある）
ドリルに関して高度な見解を持った職人は今まで一人しか会わなかった。その人は難削材専門の旋盤職人で
ドリルが切れないと滑るだけで明いてくれない。試行錯誤して最適な形状にたどり着いたと言っていた。
見せてもらったが一目で「切れる」と思った。そのシンニングは両頭Ｇでやっている。「手砥ぎでここまでとはスゴイですね」
とドリル談義に花が咲いた。本は当てにならない、ドリルメーカーも勉強不足等の話になったことを思い出す。
（40φでも下孔なしでグイグイ突っ込む。シンニングが適正だと下孔は不要）
283:２８１
07/06/01 23:05:20 8saXXxxs
検証家様、アドバイスありがとうございます。
失礼ついでにもう一つ、私はまだまだ経験の足りない初心者ですが
１：最初は両頭Gで練習してからDグラインダで更に経験を積む
２：最初からDグラインダで研ぎ、ひたすら練習する
検証家様は後人に指導される時、どちらを選択されますでしょうか。
併せて参考にしたいと思いますので愚問にお答え頂けたら幸いです。
284:検証家
07/06/02 10:08:51 2/lxpB5y
↑の答えは1がいい。両頭Ｇはどこの現場でもあるし、これで砥げないと腕を疑われる。
渡仏したとき小さい工場でドリルの再研削をすることになった。そこの現場には合わないドリルを使っているので
見かねてしゃしゃり出たのだが、そこの両頭Ｇの砥石のエッジが丸くなっている。これではシンニングができない。
そこでディスクＧを借りたのだが、これが面ブレの大きい不向きなタイプだった。それでも後者で仕上げた。
ディスクＧは先端部をダイヤで（100均ダイヤヤスリ可）面ブレをとらないと暴れてうまく逝かない。
理想は70φとかそれ以下の小型版がいいのだが、一般的でないので100φで話を進める。
最近は速度調整タイプも数千円であるのでそっちがいい。通常のままだと速すぎる。
降圧器（調光器）で電圧を落とすぐらいなら、速度調整タイプか、刃物研削用の低速タイプでも総額は同じ。
視力がいいのなら裸眼でもいいがヘッドルーペがあるとなおいい。明るく照明の十分な場所で行うこと。
慣れればφ１．５ぐらいまでシンニングが付けられる。
ディスクＧの最大のメリットは、稜線が富士山型に曲線にできること。頂点を点にできる。
そしてシンニングは確認しながら削りすぎがないようにできること。
285:２８１・２８３
07/06/02 18:11:54 9xV/Uzyw
検証家様
不躾な質問、失礼いたしました。
そして懇切丁寧なお答え、分かりやすくとても参考になります。
本当にありがとうございます。
286:名無しさん＠３周年
07/06/08 23:08:13 PPcPgsXG
どなたかご教示ください。
シンニングをすると、切刃が２番ごとごっそりと欠けてしまいます。キリは
普通のハイス、シンニング無しの場合は欠けません。
ＮＣ機で使用しています。不思議なことに片方が欠ければ当然負荷を１００
パーセント負う事になる反対側の切刃は欠けずにそのまま逃げ面磨耗で
切れ味が落ちるまで使うことができます。
シンニングはＸシンニングに近い方法で、ベビーサンダーで付けています。
チゼルエッジを０として、肩の部分をを１０とすると、３～６あたりが
持っていかれます。シンニングしたチゼルエッジそのものは欠けません。
逃げ角に関わる問題では無いかと思っていますが、どんなメカニズムで
こう言った現象が起きるのか判りません。
未熟な私にどうかご指導をお願いします。
287:再研屋
07/06/09 22:42:56 pGZEuuJC
検証家さんへ質問があります。
一般的に工作機械で使用する刃物で、一度使用したら刃物はランドやスクイ面に磨耗や欠けが生じます。その後再度研削を行い使用しますが、どこまでの磨耗・欠けが、どのように加工に影響を与えているか教えてください。
288:検証家
07/06/12 02:36:57 uH3zM4qy
>>286
たぶん逃げ角が大きすぎると思う。逃げ角を浅くしていき、ボール盤で使ってみるとその限度がわかるので
ＮＣ用はそれよりは少し大きくする。
>287
ランドの磨耗が一番マズイ。これでステンの深孔を明けるとドリルがかなり熱を持つ。
特にタップの下孔に使うのなら、ランドで孔を少し拡大しながら明けるカンジになるので、側面の加工硬化が起きる。
そうなればタップ加工がきつくなる。
しかもランド磨耗がさらに進み悪循環になる。難削材ほどランド磨耗が顕著になるということだ。
対策は磨耗部分を削り去るか、芯をずらして孔を拡大させてゴマカスか、薄板専用として使うかぐらい。